Углепластик своими руками: Основные методы изготовления деталей из карбона

Основные методы изготовления деталей из карбона

Качество деталей из карбона в первую очередь зависит от правильного выбора и качества смолы и углеродного полотна. При ошибках в выборе плотности полотна карбона и смолы для карбона вы не сможете аккуратно выложить заготовку в форме, плотно прижать и полностью удалить пузырьки воздуха.

Основные методы изготовления деталей из карбона

К основным методам изготовления можно отнести:

  • формование из препрегов, то есть полуфабрикатов,
  • метод аппликации,
  • формование непосредственно в форме с вакуумом,
  • формование давлением (ручная прикатка).

Изготовление карбона дома не требует сложного оборудования, и при определенных навыках можно получить детали достойного качества. Поэтому сделать углепластик удовлетворительного качества самому вполне реально.

Карбон для автотюнинга

Внимание! Так называемый 3D-карбон, автовинил или пленка “под карбон” никакого отношения к карбону не имеет, кроме отличной имитации поверхности карбона. Это разноцветные виниловые и ПВХ-пленки с визуальными эффектами только для декоративной отделки поверхности, но не для упрочнения.

А вот для изготовления некоторых облегченных элементов, где требуется высокая прочность, например, для бамперов, капотов, мелких деталей кузова, может использоваться дорогостоящий настоящий карбон. Можно попробовать даже сделать обтяжку карбоном своими руками некрупных элементов.Но необходимо помнить, что этот материал очень чувствителен к точечным ударам и есть риск повреждения мелкими камнями и щебнем из-под колес.

И здесь определяющую роль играет мастерство автомастера, насколько совершенно он владеет навыками подбора полотна, смолы и толщины слоев. А ремонт карбоновых деталей – тоже дорогостоящий процесс.

Если же для вас главную роль играют эстетические параметры, а не облегчение веса автомобиля или мотоцикла, то присмотритесь к ПВХ-пленкам “под карбон”, аква-печати или аэрографии.

Изготовление деталей из карбона методом препрегов

Промышленный процесс формования изделия из препрега (заготовок для формования) в автоклаве представляет собой одновременное протекание сложных процессов:

  • полимеризацию компаунда,
  • вакуумное удаление воздуха и излишков смолы,
  • высокое давление ( до 20 атм) прижимает все слои к матрице, уплотняя и выравнивая их.

Это дорогостоящий процесс, поэтому для мелкосерийного тюнинга в домашних условиях малопригодный.

Но разделение этих процессов удешевляет и удлиняет всю процедуру самостоятельного получения карбона. Изменения при этом вносятся в технологию подготовки препрега, поэтому всегда нужно обращать внимание, для какой технологии предназначена заготовка.

В этом случае препрег готовится в виде сэндвича. После нанесения смолы заготовка с обеих сторон покрывается полиэтиленовой пленкой и пропускается между двух валов. При этом лишняя смола и нежелательный воздух удаляются.

Препрег вдавливается в матрицу пуансоном, и вся конструкция помещается в термошкаф. То есть в данном случае препрег представляет полностью готовую к формованию заготовку, с обжатыми слоями и удаленным воздухом.

Этот метод чаще всего и используют автомастерские, покупая заготовки карбона, а матрицы изготавливаются из алебастра или гипса, иногда вытачиваются из металла или в качестве модели используется сама деталь. которую вы хотите повторить из карбона. Иногда модели вырезаются из пенопласта и остаются внутри готовой детали.

Углепластик своими руками проще всего сделать методом «обтяжки» или аппликации углеполотна на заготовку.

Метод аппликации (ручная оклейка)

Сделать карбон своими руками можно методом оклейки, который включает пять основных этапов:

  1. Тщательная подготовка оклеиваемой поверхности: зашкуривание, обезжиривание, скругление углов.
  2. Нанесение адгезива.
  3. Приклеивание углеткани с пропитыванием эпоксидной смолой с отвердителем.
  4. Сушка.
  5. Покрытие защитным лаком или краской.

Наполнители для смолы используют как для придания декоративности, так и для предотвращения стекания смолы с вертикальных поверхностей.

Необходимые материалы

  1. Адгезив для фиксации углеткани на поверхности.
  2. Ткань из углеволокна, которую укладывают на смолу послойно, с прикатыванием твердым валиком.
  3. Эпоксидная смола средней вязкости с отвердителем (иногда она используется в качестве адгезива).
  4. Защитный лак. Лучше всего для защиты от царапин подходит полиуретановый. Нужно выбирать водостойкий и светостойкий. Он не помутнеет. Для высокого блеска в качестве финишного покрытия можно использовать акриловый лак.

Смолу наносят 2-3 раза с промежуточной сушкой и шлифовкой.

Этот метод отличается от традиционного изготовления карбоновых изделий по моделям нанесением адгезива, а не разделителя для легкого съема получившегося полуфабриката.

Компания 3М предлагает даже самоклеющееся углеполотно, но работа с ним требует хороших навыков.

И карбон остается на оклеиваемой детали, упрочняя ее. Такое производство карбона чаще всего используется для оклеивания бампера, приборной панели и пр.

Метод формования карбона в форме с вакуумом

Для этого метода требуется специальное оборудование и хорошие навыки.

  1. Нанесение разделительного состава на поверхность модели. Для матовых и полуглянцевых поверхностей обычно применяется разделительный воск, а для глянцевых поверхностей(пластик и металл) — разделитель типа WOLO и растворы для грунтования, которые используются при мелкосерийном призводстве.
  2. Выкладывание углеткани в матрицу, без морщин и пузырей.
  3. Пропитка углеткани смолой.
  4. Слоев может быть несколько. В некоторых случаях углеткань можно чередовать со стеклотканью.
  5. Наложение перфорированной пленки для отжима излишков смолы и выхода воздуха. Желательно укладывать внахлест.
  6. Прокладка впитывающего слоя.
  7. Установка вакуумной трубки и порта для подключения вакуумного насоса.
  8. Помещение всей конструкции в прочную вакуумную пленку, приклеивание герметизирующим жгутом к оснастке.

Вся процедура напоминает помещение какого-либо предмета в вакуумный пакет, которые продаются в магазинах для хранения вещей, с последующей откачкой из него воздуха. Можно поэкспериментировать с такими вакуумными пакетами. Они очень прочные и продаются разных размеров. А вакуумный насос для домашнего использования обойдется в среднем в 150-200$.

Еще один вариант вакуумной технологии – процесс формования включает в себя наложение слоев углеродного волокна на пресс-форму, упаковывание в мешки всей сборки и удаление лишнего воздуха с помощью вакуумной системы. Смоляная смесь затем подается с одного конца и затем всасывается в пакетированный узел под действием вакуума внутри. После периода охлаждения формованная деталь отделяется от пресс-формы, а избыток материала обрезается.

Метод формования карбона с помощью давления (ручная прикатка)

Применяется для самостоятельного изготовления деталей из карбона и аналогичен методу формования вакуумом, но без использования дорогостоящей оснастки. Наборы включают кисти для нанесения смолы и валики для выдавливания воздуха и прикатки слоев.

Для простого тюнинга автомобиля понадобятся:

  • углеполотно плотностью 200-300 г/м,
  • эпоксидная смола,
  • отвердитель,
  • жесткий валик и кисть.

На Alibaba.com углеполотно плотностью 200 г/м.кв. плетения twill предлагается по цене от 10 до 25 долларов за квадратный метр. Правда, и покупать нужно от 10 метров. Но можно договориться о получении образцов, которые позволят самостоятельно изготовить небольшие изделия из карбона.

В общих чертах процесс изготовления углепластика своими руками выглядит так:

  1. На поверхность формы наносится разделительный воск, гелькоат для формирования защитно-декоративного слоя на поверхности готового изделия.  
  2. После его высыхания наносится тонкий слой смолы, на который прикатывается или прижимается углеткань, для выхода пузырьков воздуха.
  3. Затем наносится еще один слой смолы  для пропитки. Можно нанести несколько слоев ткани и смолы, в зависимости от требуемых параметров изделия.
  4. Смола может полимеризироваться на воздухе. Это происходит обычно в течение 5 дней. Можно поместить заготовку в термошкаф, нагретый до температуры 140 – 180 ◦С, что значительно ускорит процесс полимеризации.

Затем изделие извлекаем из формы, шлифуем, полируем, покрываем лаком, гелькоутом или красим.

Каждый слой прокатывается валиком для удаления пузырьков воздуха и получения максимального сцепления. 

При таком методе получается высокий расход смолы (в три раза выше плотности углеполотна), но зато именно таким способом можно изготовить любую деталь из карбона своими руками.

Автор Ирина Химич

Как сделать карбон своими руками

Автомобиль сегодня становится чем-то большим, чем просто средством передвижения. Владельцы машин любят их, пытаются выделить из толпы, добавив что-то особенное внешнему виду. Такой вид модернизации называется стайлинг и включает огромное количество различных способов добавления красоты. Это и бампера, и обвесы, и фары замысловатых форм, и тонировка, и различные способы покраски деталей. Очень распространёнными среди автолюбителей являются детали из карбона (или углепластика), которые пользуются огромной популярностью, причём, скорее, из-за необычного внешнего вида, а не из-за своих аэродинамических свойств. В этой статье мы расскажем, как сделать углепластик своими руками.

Характеристики карбона

Углепластик обладает рядом выдающихся качеств, таких как очень высокая прочность при малом весе. Зачастую детали из карбона прочнее даже, чем стальные аналоги, а весят при этом гораздо меньше. Благодаря таким характеристикам, детали из этого материала находят широкое применение во многих сферах промышленности.

В основном это ракетостроение, самолётостроение и судостроение, так как в этих областях такие параметры материалов нужны больше всего. При этом производство углепластика связано с рядом технических сложностей, таких как необходимость постоянного контроля условий изготовления с применением очень дорогостоящих и энергозатратных методов. Если же отказаться от подобного контроля, то существует огромный риск того, что характеристики материала получатся гораздо хуже ожидаемых. Причиной этому может послужить малейшее отклонение от рекомендуемых параметров производства. Также настоящий материал плохо выдерживает удары, в результате чего даже незначительная деформация может повредить деталь из углепластика.

Эти же характеристики стали причиной того, что детали из карбона стали широко применяться при подготовке гоночных автомобилей, а благодаря их своеобразному внешнему виду, этот материал стал пользоваться немалой популярностью среди обычных автолюбителей. Поэтому изготовление деталей из карбона является очень распространённой задачей многих водителей, которые мечтают добавить изюминку во внешность своей машины.

Способы изготовления карбона

Для того чтобы изготовить деталь автомобиля из углепластика, совсем необязательно идти в специализированный автосервис, ведь запросто можно сделать карбон своими руками. Есть несколько способов изготовления карбона. Ниже мы разберём только те способы, которые подойдут для применения в домашних условиях.

Изготовление деталей с помощью ручного давления

Этот способ отлично подойдёт для самостоятельного изготовления деталей из углепластика. Отличается он тем, что для его реализации не потребуется дорогостоящее оборудование, а значит, вы сможете изготовить себе карбоновые детали без ощутимых затрат.

Для проведения работ вам потребуется ряд инструментов: карбоновый лист, отвердитель, эпоксидная смола, валик для выдавливания пузырей и кисть для нанесения смолы.

Также вам потребуется форма, по которой вы будете изготавливать деталь. В первую очередь необходимо нанести на форму разделительный воск и дождаться его высыхания. После этого следует нанести эпоксидную смолу, на которой начать формировать слой углепластика. Следите за тем, чтобы под слоями карбона не оставалось пузырей, а его сцепление с формой было максимальным. Для этого следует воспользоваться валиком.

После того как заготовка полностью высохнет, можно достать деталь, почистить её и покрыть лаком для обеспечения защиты покрытия.

Изготовление формы с использованием вакуума

Первые шаги в изготовлении этим способом похожи на предыдущий. Изменения присутствуют в самой форме и в порядке действий, после того как все слои углепластика выложены на форму. После этого необходимо поместить всю конструкцию в вакуумную плёнку и подключить к ней вакуумный насос. Насос откачает весь воздух и создаст давление для лучшего приставания детали к форме.

Этот способ очень хорош и позволит получать качественные детали. Однако обойдётся он довольно дорого, особенно по сравнению со способом ручного формирования: вакуумный насос стоит порядка 200 долларов.

Способ обклейки

Заключается этот способ в том, чтобы готовые детали автомобиля обклеить карбоновым материалом, а не изготавливать новые. Это не облегчит конструкцию автомобиля, зато позволит повысить прочность деталей. Например, можно обклеить капот автомобиля, бампера или приборную панель.

Порядок действий для этого способа следующий:

  1. Сначала необходимо подготовить ту поверхность, которую вы собираетесь обклеивать. Для этого необходимо её тщательно очистить, избавиться от резких углов и обезжирить. Далее, следует нанести клей на поверхность, а материал пропитать эпоксидной смолой и отвердителем. Карбоновые листы нужно приклеить к поверхности, избегая образования пузырей, после чего высушить её и покрыть лаком.
  2. Не путайте обклейку углепластиком и обклейку карбоновой плёнкой. В этом случае карбоновая плёнка представляет собой обычный автовинил с рисунком, похожим на покрытие из углепластика. Он применяется исключительно в декоративных целях и не несёт цели сделать детали прочнее или легче. Тем не менее, если вам важна только внешность, этот способ может вам подойти — осуществить его легче и дешевле всего. Однако делать этого мы не советуем, так как такие плёнки окажут не самое лучшее влияние на покрытие кузова вашего автомобиля.

Таким образом, вы теперь знаете, как сделать карбон самостоятельно. Для этого потребуется лишь наличие материала, умение обращаться с инструментами и некоторое терпение. Если эта статья оказалась для вас полезной, напишите нам.

Ремонт углепластика своими руками

Самое подробное описание: ремонт углепластика своими руками от профессионального мастера для своих читателей с фотографиями и видео из всех уголков сети на одном ресурсе.

Ремонт карбоновых удилищ — тема актуальная. У каждого рыболова есть свой любимый инструмент для ловли. Но даже при максимально бережном использовании удилища имеют свойство ломаться из-за случайного стечения обстоятельств, низкого качества изделия, длительной эксплуатации. Не стоит выбрасывать сломавшиеся снасти: они могут пригодиться для ремонта других удилищ, а в большинстве случаев их легко можно отремонтировать в домашних условиях.

Чтобы понять, как осуществить ремонт телескопических удилищ, необходимо разобраться в том, какие поломки случаются чаще всего.

Чаще всего ломается колено в его нижней, средней или верхней части.

В соответствии с типом поломки выбирается определенный способ ремонта удилища.

Очень часто ломается полый по всей длине хлыст обыкновенной маховой удочки:

  1. Обычно портится первая треть верхней длины хлыстика. Чтобы починить его, необходимо подобрать и установить новое связующее звено.
  2. Реже происходит поломка хлыста второго колена. Тут поможет намотка стеклоткани до нужного диаметра и подгонка к следующему конусу. Конечно, удочку придется немного укоротить, но на качество ловли этот мало повлияет.
  3. Редко ломаются бланки с монолитной углепластиковой вставкой. При неаккуратном использовании может сломаться верхушка вставочной части, но ее легко отремонтировать с помощью алмазного надфиля и нового коннектора.
Видео (кликните для воспроизведения).

Проще обстоит дело с ремонтом штекерных удилищ.

Излом хлыста здесь происходит нечасто, так как нагрузки приходятся на резиновый наконечник-амортизатор. Если это и случается, то проблему легко решить подбором новой тефлоновой втулки.

Ремонт верхних и средних колен взаимосвязан с местом поломки:

  1. Поломка верхней части предполагает наращивание заходной части тонкого колена, чтобы место соединения сместилось на неповрежденную часть колена. Место поломки равняют и покрывают углепластиковым бандажом, способным предотвратить дальнейшее разрушение снасти.
  2. Если сломалась нижняя часть — также делают бандаж около 6-8 диаметров колена в месте излома.

Кроме этого, можно подравнять места слома и установить верхний обломок в нижнюю часть:

  1. Место стыка обрабатывают наждачной бумагой изнутри и снаружи.
  2. Склеивают обычно эпоксидным клеем, следя за отсутствием излишек как внутри полости, так и снаружи.
  3. Бороться с ними поможет ватный тампон, смоченный в растворителе.
  4. После отвердения смолы снаружи устанавливается двухслойный стеклотканевый бандаж, мешающий бланку разрушаться дальше.

Такой способ подходит для ремонта верхних и средних колен штекерных удочек.

О том, как отремонтировать нижние колена, стоит поговорить более подробно. Если такая поломка произошла, то устранение ее заключается единственно во вставке втулки и наложении бандажа.

Лучше всего использовать втулку из углепластика, схожего с ремонтируемым удилищем качества.

Бандаж предстоит делать как внешний, так и внутренний. Втулка по длине должна немного превышать 6 диаметров колена. Тонкое колено должно свободно двигаться во втулке.

Сложность ремонта порой вынуждает рыболовов заменить весь стыковочный узел.

Ремонт фидерного удилища с сохранением его длины характеризуется в первую очередь применением бандажа.

Порядок действий такой:

  • сломанная часть насаживается на деревянную основу, смазанную воском;
  • тонкий слой стеклоткани подогревают и смазывают эпоксидной смолой;
  • вырезают заплату немного длиннее границ поломки с возможностью обернуть ее вокруг до четырех раз;
  • закрепляется конструкция при помощи лавсановой пленки, которая оборачивается вокруг стеклоткани;
  • необходимо следить за излишками смолы – важно, чтобы она впоследствии не мешала движению колен.

После просыхания удочка еще раз просушивается феном, пленка снимается. Иногда ремонт удилища проводится с помощью гибкого прутика, который при помощи клея закрепляется в целой и поломанной части спиннинга и надежно скрепляет их.

Ремонт телескопической удочки порой затрудняет наличие колец на удилище.

Чтобы приступить к ремонту сломанного колена, необходимо сначала снять кольца, затем вновь устанавливать их.

Современные удочки имеют специальные защитные вставки — пробки, предотвращающие поломку краев колен о кольца. Их практически невозможно вынуть, поэтому единственный выход — бережное обращение с такими удочками.

Порой рыболовы самостоятельно оборудуют маховые удочки пропускными кольцами. Это приводит к изменению характеристик удилища и грозит поломками даже в случае минимальных нагрузок.

Если проблема в кольце, то следует купить новое или снять целое с другой удочки.

Ремонт колец осуществляется так:

  • удаляем старое кольцо;
  • снимаем обмотку лапок кольца;
  • вычищаем место установки от старого клея с помощью наждачной бумаги;
  • лапки нового кольца покрываются клеем и приматываются тонкой нитью к бланку по типу плотной спирали;
  • нить заливается тонким слоем эпоксидки или суперклея.

Ни одна снасть не может служить вечно. Но, если происходит поломка, то ремонт удочки, хотя бы на время, можно провести самостоятельно. Главное — иметь под рукой элементарные средства ремонта.

Как у рыбака-любителя, так и профессионала есть любимое и счастливое удилище, которым он дорожит. И если он сломал удочку, то это для него стресс, который иногда может привести к срыву рыбалки. Но не стоит сразу расстраиваться или тем более выбрасывать поломанную рыболовную снасть. А если проблема не серьезная, то ее можно устранить прямj на берегу водоема.

При обнаружении неисправности не стоит сразу приступать к починке. Следует внимательно рассмотреть место поломки и тщательно проанализировать свои дальнейшие действия. Если неправильно перейти к ним, ситуация может еще больше усугубиться. В любом случае можно найти способ, как починить удочку хотя бы на время.

Часто причиной поломки может быть неправильная транспортировка или даже хранение. Удочки должны аккуратно укладываться поверх остальных вещей в специальных чехлах. Опытные люди собирают снаряжение уже после непосредственного прибытия к месту рыболовли. Ведь при прохождении через заросшие камыши можно легко запутать леску или сломать кончик снасти. Можно выделить такие основные причины поломки спиннинга:

  • его низкое качество;
  • недостаточные навыки ловли определенной снастью;
  • неудачно выбранное место, преобладающее подводной растительностью или мусором;
  • неподходящее средство ловли для выбранного вида рыбы.
Видео (кликните для воспроизведения).

Выбирая при покупке снасть, следует обратить внимание на качество материала, его прочность и отсутствие заводского брака. Производители стараются делать свою продукцию из углепластика. Он обеспечивает долговечность и легкость применения. Изделие следует взять в руки и проверить его эксплуатационные свойства. Оно должно удобно сидеть в руке, чтобы не отвлекать от процесса ловли. Даже при бережном отношении к своему удилищу никто не застрахован от его поломок. А так как ремонт удочек требует специальных навыков и знаний, рассмотрим каждый конкретный случай.

Даже при бережном отношении к своему удилищу никто не застрахован от его поломок

Даже при бережном отношении к своему удилищу никто не застрахован от его поломок

Если повреждение колена произошло в нижней части, то ремонт телескопического удилища своими руками можно произвести довольно просто. Для этого лучше воспользоваться алмазным приспособлением, потому что углеродное волокно кромсает материал. Им обрабатывают место перелома, чтобы получилось равномерно. Полученную укороченную деталь вставляют в более широкое колено. После этого место стыковки подгоняют, укорачивая нижнее и более широкое колено. Должно получиться так, что бы длина сопряжения составляла 20-30 мм или три диаметра места стыка. Для укрепления конструкции следует воспользоваться капелькой водостойкого клея. Удилище становится короче, но им можно пользоваться дальше.

А вот если сломался спиннинг в верхней части или надо сохранить его длину, используют бандаж. Также его применяют, если требуется ремонт фидерного удилища своими руками в домашних условиях. Сломанную часть следует насадить на какую-нибудь оправку, например, деревянную основу. Предварительно на нее следует нанести смазку, лучше всего восковую. Но можно воспользоваться специальным средством для полировки мебели или половых покрытий. Ее надо наносить на всю поверхность, но в месте бандажа должно быть немного больше. На оправку одевается поврежденная часть удилища, и так можно произвести ремонт спиннинга своими руками. Тоненькую стеклоткань для электро- или теплоизоляции опаливают над электроплитой, что позволяет убрать масляное средство. Но следует следить, чтобы стеклоткань не прожглась, иначе бандаж будет непрочным и недолговечным. Связующее звено между коленом и бандажом — обычная бытовая смола. Но ее полимеризация должна быть не меньше, чем 10-12 часов. Чем больше, тем лучше. Перемешивать смолу с отвердителем (пропорции указаны на упаковке) лучше на батарее отопления. Подогретый таким образом состав лучше впитается в стеклоткань.

После произведенных манипуляций приступают к непосредственному ремонту удилища. Из полученного материала вырезают заплатку, которая длиннее трещины, и ее можно обернуть не меньше четырех раз вокруг нее. Полученный и пропитанный смолой раскрой ткани аккуратно оборачивают вокруг разлома. Закрепляют его с помощью лавсановой пленки. Можно воспользоваться тонкой магнитофонной пленкой. Она кладется немагнитной стороной на поверхность и с натяжкой оборачивается вокруг стеклоткани. При этом лишняя смола выдавливается на поверхность или попадает внутрь колена. Что бы из-за этого колено не приклеилось к оправке, предварительно следует воспользоваться разделителем – кусок пленки или целлофана.

Стерев тряпочкой лишний слой смолы, оставляют на день для подсыхания смолы. После этого можно просушить феном и снять магнитную ленту. Это повысит прочность изделия. Можно просушить и сняв ленту, но для этого следует следить за температурой. Слишком большая может расплавить смолу, и прочность значительно понизится.

Если рыболов сломал спиннинг так, что повредил вершинку, то это, пожалуй, самый плохой случай. И здесь поможет или полная замена вершинки, или ее ручной ремонт. Причем ремонт даже лучше, чем покупка новой части.

Для начала следует обработать вершину слома (например, болгаркой или наждачкой), чтобы не расслоился материал рыболовной снасти. Подбирается подходящий кончик без колец, чтобы не было диссонанса по весу и размеру. Супер-клеем для пластика заливается карбоновая часть и соединяется с загрунтованным стекловолокном. Плотно обматываем черной ниткой место склейки, после чего мажем сверху клеем для большей прочности и герметизации. Проделав эти манипуляции, оставляем изделие просохнуть. Все, ремонт фидера закончен.

Надо следить, что бы расстояние между кольцами было такое же, как и до ремонта. Но это не принципиально. Также нужно доработать наждачкой толстую часть хлыстика, чтобы он подходил к карбоновой части.

Так же есть другой способ того, как отремонтировать фидерное удилище своими руками, при этом его длина не изменяется. Для этого надо воспользоваться гибким прутиком. Если он будет недостаточно гибок, то при поклевке он может сломаться. Также понадобится смола (о которой говорилось выше). При помощи клея прутик закрепляют внутри основной и поломанной части. Через полчаса клей засохнет, и обе части будут надежно закреплены.

Для удаления тюльпана следует срезать декоративную пленку, крепящую его к бланку. Но следует быть крайне аккуратным, чтобы не повредить кончик бланка. Такие предосторожности важны по той причине, что изоляция может воспламениться при нагреве. Когда изоляция снята, следует нагреть трубку тюльпана и потихоньку его снять. Но следует иметь в виду, что нагревать надо очень осторожно, иначе можно повредить связующее звено. Снять проще всего с помощью проволоки. Зацепить за ушко и тянуть параллельно бланку.

Тюльпан для спиннинга проще выбрать в магазине, взяв с собой колено. Но если нет такой возможности, можно воспользоваться штангенциркулем. Надо померить вершинку, отступив от края 15-20мм. Можно спросить у консультанта в магазине, как починить спиннинг, если возникнут сложности. Следует следить, чтобы тюльпан не болтался и не слишком тяжело налезал на кончик удилища. Шаг трубок стандартен – 0,2 мм.

Перед установкой надо зачистить остатки клея и лака на кончике бланка. Лучше всего будет воспользоваться мелкой наждачной бумагой. После этого следует его обернуть изолентой или малярным скотчем, что позволит удалить остатки клея. Установка самого тюльпана не составит труда. Для более ровной установки можно нанести маркером на бланк метку для установки. Клеить рекомендуется специальным термоклеем, чтобы в случае повторной замены не возникло трудностей.

Иногда проблемы могут возникнуть с поломкой пропускного кольца. Для этого следует или купить новое в магазине, или снять со старой удочки. Принцип замены его тот же, как отремонтировать удочку при замене тюльпана. Удаляется старое покрытие и изоляция, после чего удаляется сломанное кольцо. Закрепляют держатель кольца с помощью плетенного шнура, смазывая каждый виток суперклеем.

После того как просохнет клей, надо покрыть поверхность лаком. В принципе, подойдет лак для ногтей. Если же неприятность случилась на рыбалке, кольцо можно удалить кусачками. На качество ловли это особо не повлияет.

Напоследок рассмотрим, как отремонтировать спиннинг и продлить ему жизнь, если он уже изрядно износился. Со временем место стыков между коленями «стирается», и одно из них может начать выпадать. Это, кроме неприятных ощущений, еще и приводит к снижению характеристик качества снасти.

Вынимается тонкое колено, и с помощью эпоксидки или стеклоткани увеличивается его диаметр. Это следует делать равномерно, проворачивая в руках снасть. После этого следует наждачной бумагой отшлифовать до нужного размера. Натерев мелом место стыка, вставляют в толстое колено. И по меловым следам стирается лишний слой эпоксидки до тех пор, пока колени будут идеально соединяться.

Подытожим. От поломок не застрахована ни одна, даже самая надежная снасть. Но не стоить сразу падать духом, ведь можно исправить практически любую неприятность. Следует вовремя проводить профилактику своих любимых рыболовных «инструментов», иметь под рукой основные средства ремонта, и тогда не будет неприятных сюрпризов. Ни хвоста, ни чешуи!

Качество деталей из карбона в первую очередь зависит от правильного выбора и качества смолы и углеродного полотна. При ошибках в выборе плотности полотна карбона карбона и скорости застывания смоляной смеси вы не сможете аккуратно выложить заготовку в форме, плотно прижать и полностью удалить пузырьки воздуха.

К основным методам изготовления деталей из карбона можно отнести:

  • формование из препрегов, то есть полуфабрикатов,
  • формование непосредственно в форме,
  • метод аппликации.

Изготовление карбона дома не требует сложного оборудования, и при определенных навыках можно получить детали достойного качества. Поэтому сделать карбон удовлетворительного качества самому вполне реально.

Внимание! Так называемый “3D-карбон”, автовинил никакого отношения к карбону не имеет, кроме отличной имитации поверхности карбона. Это разноцветные виниловые и ПВХ-пленки с визуальными эффектами только для декоративной отделки поверхности, но не для упрочнения.

А вот для изготовления некоторых облегченных элементов, где требуется высокая прочность, например, для бамперов, капотов, мелких деталей кузова, может использоваться дорогостоящий настоящий карбон. Можно попробовать даже сделать обтяжку карбоном своими руками некрупных элементов.Но необходимо помнить, что этот материал очень чувствителен к точечным ударам, и есть риск повреждения мелкими камнями и щебнем из-под колес.

И здесь определяющую роль играет мастерство автомастера, насколько совершенно он владеет навыками подбора полотна, смолы и толщины слоев. А ремонт карбоновых деталей — тоже дорогостоящий процесс.

Если же для вас главную роль играют эстетические параметры, а не облегчение веса автомобиля или мотоцикла, то присмотритесь к ПВХ-пленкам “под карбон”, аква-печати или аэрографии.

Промышленный процесс формования изделия из препрега (заготовок для формования) в автоклаве представляет собой одновременное протекание сложных процессов:

  • полимеризацию компаунда,
  • вакуумное удаление воздуха и излишков смолы,
  • высокое давление ( до 20 атм) прижимает все слои к матрице, уплотняя и выравнивая их.

Это дорогостоящий процесс, поэтому для мелкосерийного тюнинга в домашних условиях малопригодный.

Но разделение этих процессов удешевляет и удлиняет всю процедуру самостоятельного получения карбона. Изменения при этом вносятся в технологию подготовки препрега, поэтому всегда нужно обращать внимание, для какой технологии предназначена заготовка.

В этом случае препрег готовится в виде сэндвича. После нанесения смолы заготовка с обеих сторон покрывается полиэтиленовой пленкой и пропускается между двух валов. При этом лишняя смола и нежелательный воздух удаляются. Препрег вдавливается в матрицу пуансоном, и вся конструкция помещается в термошкаф. То есть в данном случае препрег представляет полностью готовую к формованию заготовку, с обжатыми слоями и удаленным воздухом.

Этот метод чаще всего и используют автомастерские, покупая заготовки карбона, а матрицы изготавливаются из алебастра или гипса, иногда вытачиваются из металла или в качестве модели используется сама деталь. которую вы хотите повторить из карбона. Иногда модели вырезаются из пенопласта и остаются внутри готовой детали.

Углепластик своими руками проще всего сделать методом «обтяжки» или аппликации углеполотна на заготовку.

Сделать карбон своими руками можно методом оклейки, который включает пять основных этапов:
  1. Тщательная подготовка оклеиваемой поверхности: зашкуривание, обезжиривание, скругление углов.
  2. Нанесение адгезива.
  3. Приклеивание углеткани с пропитыванием эпоксидной смолой с отвердителем.
  4. Сушка.
  5. Покрытие защитным лаком или краской.

Наполнители для смолы используют как для придания декоративности, так и для предотвращения стекания смолы с вертикальных поверностей.

  1. Адгезив для фиксации углеткани на поверхности.
  2. Ткань из углеволокна, которую укладывают на смолу послойно, с прикатыванием твердым валиком.
  3. Эпоксидная смола средней вязкости с отвердителем (иногда она используется в качестве адгезива).
  4. Защитный лак. Лучше всего для защиты от царапин подходит полиуретановый. Нужно выбирать водостойкий и светостойкий. Он не помутнеет. Для высокого блеска в качестве финишного покрытия можно использовать акриловый лак.

Смолу наносят 2-3 раза с промежуточной сушкой и шлифовкой.

Этот метод отличается от традиционного изготовления карбоновых изделий по моделям нанесением адгезива, а не разделителя для легкого съема получившегося полуфабриката.

Компания 3М предлагает даже самоклеющееся углеполотно, но работа с ним требует хороших навыков.

И карбон остается на оклеиваемой детали, упрочняя ее. Такое производство карбона чаще всего используется для оклеивания бампера, приборной панели и пр.

Для этого метода требуется специальное оборудование и хорошие навыки.

  1. Нанесение разделительного состава на поверхность модели. Для матовых и полуглянцевых поверхностей обычно применяется разделительный воск, а для глянцевых поверхностей(пластик и металл) — разделитель типа WOLO и растворы для грунтования, которые используются при мелкосерийном призводстве.
  2. Выкладывание углеткани в матрицу, без морщин и пузырей.
  3. Пропитка углеткани смолой.
  4. Слоев может быть несколько. В некоторых случаях углеткань можно чередовать со стеклотканью.
  5. Наложение перфорированной пленки для отжима излишков смолы и выхода воздуха. Желательно укладывать внахлест.
  6. Прокладка впитывающего слоя.
  7. Установка вакуумной трубки и порта для подключения вакуумного насоса.
  8. Помещение всей конструкции в прочную вакуумную пленку, приклеивание герметизирующим жгутом к оснастке.

Вся процедура напоминает помещение какого-либо предмета в вакуумный пакет, которые продаются в магазинах для хранения вещей, с последующей откачкой из него воздуха. Можно, кстати, поэкспериментировать с такими вакуумными пакетамий. Они очень прочные и продаются разных размеров. А вакуумный насос для домашнего использования обойдется в среднем в 150-200$.

Применяется для самостоятельного изготовления деталей из карбона и аналогичен методу формования вакуумом, но без использования дорогостоящей оснастки. Наборы включают кисти для нанесения смолы и валики для выдавливания воздуха и прикатки слоев.

Для простого тюнинга автомобиля понадобятся:

  • углеполотно плотностью 200-300 г/м,
  • эпоксидная смола,
  • отвердитель,
  • жесткий валик и кисть.

На Alibaba. com углеполотно плотностью 200 г/м.кв. плетения twill предлагается по цене от 10 до 25 долларов за квадратный метр. Правда, и покупать нужно от 10 метров. Но можно договориться о получении образцов, которые позволят самостоятельно изготовить небольшие изделия из карбона.

На поверхность формы наносится разделительный воск, гелькоат для формирования защитно-декоративного слоя на поверхности готового изделия. После его высыхания кистью наносится эпоксидная смесь для углепластика и начинается выкладка углеткани.

Каждый слой прокатывается валиком для удаления пузырьков воздуха и получения максимального сцепления. После полного высыхания на воздухе или в термошкафу деталь извлекается из матрицы, шлифуется, покрывается защитным лаком.

При таком методе получается высокий расход смолы (в три раза выше плотности углеполотна), но зато именно таким способом можно изготовить любую деталь из карбона своими руками.

Катайус кругаме, Тут кто-то про авиамоделистов писал. ну так вот: обычно (в авиамоделизме) поперечная трещина на карбоновой трубе чинится путём наложения на неё бандажа.
Как оно собственно делается и чего надо:
1) Эпоксидная смола + отвердитель ( смотреть как смешивать надо по конкретной смоле )
2) Карбоновое волокно (не нитками, а тканью – “крест на крест”)
3) Кевлар или стеклоткань
4) Лента из старых видео кассет
5) Промышленный фен (в идеале)
Место с трещиной с нахлёстом оборачивается углеволокном, которое пропитывается смолой. Дальше поверх стеклоткань или кевлар, тоже после того, как навернули пропитать эпоксидкой. Стеклоткани или кевлара думаю на велосипедную трубень слоя 4-6. Дальше эту “обмотку” надо очень! замотать кассетной лентой (одна сторона магнитная, другая нет, к одной (не помню какой) смола не пристаёт). Дальше, после того, как лентой замотан весь бандаж заклеить её скотчем, чтобы не разматывалась и хорошенько прогреть промышленным феном

(ну или чего погорячей найдёте) Лента будет стягиваться и выжимать лишнюю эпоксидку + пропитывать бандаж смолой. + очень хорошо будет положить после всех махинаций на батарею примерно на сутки – если правильно развели смолу, то получится крепче, чем было

А, я ещё: место с трещиной, да и вокруг – всё зашкурить мелкой (600 например) шкуркой – эпоксидка на лак не ляжет.

Потом содрать ленту, для фен-фуя пошкурить той же 600-й шкуркой снаружи бандаж, дабы выглядел поприличнее, ну и закрасить, чтоб глаза не мозолило.

Если (в чём я на самом деле сомневаюсь

) соберётесь клеить – карбон и смолу покупать не в Москве, а в Китае (Гонконг)

Углеводородное волокно или карбон — это материал, «сотканный» из нитей углерода. Они тонкие, как человеческий волос, но прочные, как сталь. Их очень тяжело порвать, но сломать вполне возможно. Именно поэтому при производстве деталей используют несколько слоев карбона. Накладывая карбоновые слои друг на друга в различном порядке, производители добиваются наибольшей износостойкости и ударопрочности. Несмотря на свою «молодость», карбон уже прочно закрепился на рынке высокотехнологичных материалов.

Сначала им заинтересовались космические и военные специалисты. Еще бы! Вещество, позволяющее снизить вес в несколько раз и при этом имеющее отличные показатели в прочности — это ли не чудо?

Затем углепластик постепенно начал завоевывать автомобильную отрасль. Сначала это были отдельные детали, требующие высоких результатов в устойчивости к разрывам, сейчас же карбон чаще всего служит эксклюзивным украшением авто, например как карбоновая «юбка».

И вот, сравнительно недавно, углеводородное волокно стали использовать на благо спортивных достижений. В частности, оно широко применяется для создания велосипедной рамы.

На протяжении многих лет рама велосипеда изготовлялась из стали или алюминия. Прочная, легкая, износостойкая — она идеальна для велотуризма и профессиональных марафонов. Но постепенно место железа занимает карбон, значительно превосходящий металл по многим показателям.

Все чаще на турнирах по велоспорту можно встретить карбоновые велосипеды, да и любители обычных прогулок по парку не гнушаются приобретать дорогостоящие модели. Оправдано ли такое массовое увлечение новыми технологиями или это всего лишь очередная модная тенденция?

Главный секрет углеводородного волокна заключается в его изготовлении. Сложный технологический процесс запекания деталей, их выпиливания и соединения дает гарантию надежности. Однако в погоне за быстрой прибылью, фирмы-однодневки часто сокращают стадии и время производства, тем самым значительно ухудшая технические характеристики.

Такие карбоновые рамы от качественных аналогов на глаз не отличишь, зато при любом, даже самом незначительном повреждении, байк развалится буквально под хозяином. И все же именно спрос рождает предложение. Желая оказаться в тренде и при этом сэкономить, многие велолюбители готовы рискнуть и приобрести карбоновый велосипед подпольного изготовления.

Главным конкурентом углепластика в вопросе надежности и долговечности является сталь. Многие приверженцы консервативных взглядов считают, что металл намного больше подходит для изготовления велосипедных рам. И на то есть весомые аргументы:

  • Цена. Стоимость типового байка из карбона сомнительного качества значительно превышает цену стальной рамы, сделанной на заказ.
  • Долговечность. На сайтах и газетных страницах частенько можно увидеть объявления о продаже «стального коня» с рук. Даже спустя 10, 20, 30 лет велосипед не утрачивает своих основных характеристик. Разве что потускнел от времени. При этом продажа подержанного байка из углепластика — случай редкий. Рама такого велосипеда не всегда находит второго хозяина.
  • Ремонт. И здесь любителям металла впору ликовать. Все дело в том, что при сильном ударе карбоновая рама не гнется, а ломается на части. Как ваза, разбившаяся о кафель.

То есть восстанавливать двухколесного друга бессмысленно и дорого. Рассказывать же о ремонте стальных рам не имеет смысла. Каждый велолюбитель со стажем хотя бы раз самостоятельно паял или выравнивал детали. Да, внешний вид байка после этого, прямо скажем, не праздничный, но ведь это уже особого значения не имеет.

И все же карбоновая рама находят своего потребителя. Ведь новейшие технологии изготовления предлагают неоспоримые плюсы своего товара. Во-первых, вес углепластиковой рамы может быть меньше килограмма. Возможно, для катания вокруг дома или до магазина этот аргумент не слишком актуален. Зато легкость байка в полной мере оценят любители дальних туристических маршрутов. Когда велосипед необходимо пронести на себе в гору, каждый грамм имеет значение.

Во-вторых, амортизация на таком средстве передвижения продумана до мельчайших деталей. Ни одна кочка или пригорок больше не будут неприятно отзываться эхом во всех органах едущего. Карбоновая рама остается в неподвижном состоянии. Это неоспоримый плюс. Ну и, в-третьих, благодаря цвету и фактуре карбона, байк выглядит стильно и модно. На таком не стыдно и девушку на свидании прокатить!

Основными поставщиками дешевых карбоновых рам являются производители из Тайвани.

Многие мастодонты изготовления велосипедного «железа» все чаще приходят к выбору переориентирования производства на создание карбоновых деталей. И это вполне объяснимо.

Во-первых, углеводородная рама велосипеда делается вручную, с минимальным участием техники. А это значит, что можно сохранить количество рабочих мест и не растрачиваться на ремонт дорогостоящего оборудования.

Во-вторых, спрос на новейшие технологии только растет, а значит, сулит большую прибыль. И речь идет не только об обычных покупателях, но и о звездах велосипедного спорта мирового уровня! Так как же выглядит процесс изготовления карбона?

  1. Чаще всего углепластик поступает на завод в виде листов, пропитанных смолой. Реже — как катушки ниток;
  2. Материал режется на части, соответствующие деталям велосипеда. Однако уже здесь производители берут во внимание тот факт, что при наложении слоев, волокна должны «смотреть» в разные стороны для большей надежности. Поэтому полоски углеводорода не всегда идеально подходят под предполагаемую форму;
  3. Затем происходит непосредственное создание чуда. Карбон нагревают и как бы лепят с его помощью раму велосипеда. Этот процесс требует предельного внимания и сосредоточенности;
  4. Переходим к «горяченькому». Все детали фиксируются и укладываются на специальную форму. Пункт назначения: печь!;
  5. После нескольких часов томления, карбоновая рама достается, и ей дают остыть. На этом же этапе проверяют все стыки, неровности и недочеты;
  6. Теперь можно и шлифовкой заняться. Все основание будущего байка зачистят и покрасят;
  7. Рама готова!

Несмотря на довольно кропотливый технологический процесс, народные умельцы умудряются воссоздавать карбоновые рамы своими руками. В интернете можно найти массу видео и фото-инструкций с описаниями на эту тему, начиная от чертежей и заканчивая температурой печи. Удивительно, но у них действительно получается отличная рама! Может, получится и у вас? Ведь создание собственного байка своими руками — поистине бесценное удовольствие!

Карбоновая рама велосипеда — предмет долгих и жарких дискуссий в интернете. Одни считают ее дорогим, но бессмысленным китчем. Другие уверены, что время алюминия и стали осталось в прошлом и теперь будущее за высокими технологиями. Тратить ли все свои средства на приобретение карбона — решать только вам. Однако стоит лишний раз подумать и сделать правильный выбор.

Краткое содержание статьи: Углеволокно(Карбон) углеткань, тюнинг авто своими руками, Отправка в день заказа Наложенным платежом, фото отчёт упаковки! А так же другие ткани для стайлинга — гибридные ткани, углеволокно, карбоновая ткань, карбонизированная, разместить, добавить, aramid, что такое карбон, товары, услуги, поиск, Калининград и Калининградская область, Россия, Московская область и Москва. купить carbon,карбон своими руками, углеткань, углеволокно, 3d карбон черный, тюнинг, карбоновое волокно, карбоновая ткань, арамидная ткань, углепластик,технология carbon, стекловолокно, купить карбон, карбон, статьи о тюнинге, смолы, эпоксидные, вакуумные, насосы, Твилл2х2, Твилл4х4, Россия, цены, предложение, каталог, разместить, добавить, товары, услуги, поиск, Калининград и Калининградская область, Россия, Московская область и Москва, Санкт-Петербург, Екатеринбург, Казань, Екатеринбург, Краснодар, Красноярск, Челябинск, Магнитогорск,Сургут, набережные челны, Владимир, Волгоград карбон своими руками

Источник: Карбон, своими руками, изготовление любых изделий из Карбона, Углеткань,Кевлар,гибридные ткани. — -=S.R.Brothers=-

На самом деле речь пойдет не об изготовлении деталей из карбона, а о нанесении карбона на готовые детали, кузовные либо детали интерьера. Декорирование деталей карбоном если хотите.

Если изготовление какой-либо детали полностью из карбона это довольно сложный процесс, то наложение карбона на готовую деталь довольно простая процедура, не требующая каких-либо особых навыков. Нужно лишь все необходимые материалы, элементарный опыт обращения с эпоксидкой и аккуратность.

Шаг 1: Снимаем с машины детали, которые решили покрыть карбоновым волокном. Скорее всего это будет какая-то пластиковая деталь интерьера. Обрабатываем выбранную детальку наждачкой и красим в основной цвет карбоновой ткани. Наиболее вероятно, что это будет черный цвет. Эта окраска необходима для того, чтобы настоящий цвет детали (серый или коричневый, как на ранних Самарах) не проступал через карбоновую ткань.

Шаг 2: Прикладываем карбоновую ткань к детали и прикидываем как будем отрезать с тем учетом чтобы это было с запасом. Проклеиваем скотчем там где собираемся резать карбоновую ткань. Это необходимо для того чтобы ткань не распустилась.

Шаг 3: Размешиваем эпоксидный клей и равномерно наносим его на деталь. После чего начинаем постепенно прикладывать к детали карбоновую ткань. Следите за тем чтобы ткань плотно прилягала к детали и не было воздушных пузырей.

Шаг 4: Ждем пока ткань хорошо приклеится к поверхности детали, после чего размешиваем ещё эпоксидной смолы и начинаем тщательно пропитывать ею карбоновую ткань. Эпоксидка должна хорошо впитаться в ткань на что может уйти несколько слоев смолы

Шаг 5: Ждем пока засохнет этот слой эпоксидки и наносим еще один слой, этот уже последний. Если у Вас образовались пузыри воздуха, то выгнать их можно с помощью паяльной лампы. Если воздух не выгнать, то в последствии он разрушит вашу деталь.

Шаг 6: После застывания последнего слоя смолы берем очень мелкую наждачную шкурку и удаляем верхний слегка пожелтевший от паяльной лампы слой смолы. После чего полируем поверхность с помощью полироли и на этом всё. Деталь готова к употреблению. В итоге Вы должны получить примерно такое

Вот так выглядят пластиковые детали покрытые карбоном

Между прочим…
1.

Делайте не меньше 4 слоев смолы, а лучше даже больше. Это спасет ткань от прорыва, когда Вы начнёте ее шлифовать.
2. Попробуйте сначала на небольшой, а главное плоской детали, которую в случае чего не так жалко, а потом уже переходите на более сложные детали с изгибами. Самое тяжёлое во всей этой процедуре это уложить карбоновую ткань на деталь.
3.

Если все-же случиться так, что Вы допустите ошибку, то положите вашу деталь в морозильник на несколько часов. Потом достаточно слегка скрутить деталь и слой отвалиться.

Обсудить нанесение карбона на детали на форуме

Как мы не раз уже упоминали, у компьютерного моддинга и автомобильного тюнинга очень много общего, наверное, поэтому многих моддеров постоянно так и тянет воспользоваться в своих моддинг проектах различными композитными материалами, вроде стеклопластика. Наиболее культовым композитными материалом в мире автомобильного тюнинга, несомненно, является углеродное волокно или попросту карбон.

Использование настоящего углеродного волокна — намного более трудозатратный процесс, чем использование декоративной виниловой пленки «под карбон», поэтому настоящее углеродное волокно так редко и встречается в моддинге.

Тем не менее это не повод не использовать настоящий карбон в компьютерном моддинге.

Существует достаточно много разных вариантов изготовления деталей из углеродного волокна и им с легкостью можно посветить несколько статей, но только два из них пригодны для домашнего применения, если, конечно, у вас дома нет вакуумного насоса и автоклава Об этих способах мы сегодня и поговорим. Применяя эти способы не получиться раскрыть весть потенциал углеродного волокна, но это не всегда и требуется, например, часто нужен только отличный внешний вид углеродного волокна (особая текстура карбона) и лишь малая доля его прочности.

Первый способ изготовления заключается в том, чтобы покрыть требуемую деталь углеродным волокном, пропитанным полимерной смолой, а второй — изготовление детали из карбона с использованием формы (т.н. матрицы). Первый способ, как не трудно догадаться, более простой, но годиться он больше для декоративного оформления так как не всеми положительными чертами карбона удается воспользоваться (например в таком случае не удастся сэкономить вес), второй же способ позволяет воспользоваться большим количеством преимуществ предоставляемых углеродным волокном, но и занимает он существенно больше времени и сил.

Чтобы наглядно продемонстрировать оба способа изготовления, мы воспользуемся видеороликами компании CarbonMods, которая занимается продажей углеродного волокна и разнообразных аксессуаров связанных с ним, в том числе и специальных наборов с помощью которых можно, как покрыть деталь карбоном, так и изготовить требуемую деталь из углеродного волокна в домашних условиях — об этом и пойдет речь в данных видео. Не смотря на то, что в видео роликах используются специальные наборы, которые продаются компанией CarbonMods как отдельный товар, способы работы с углеродным волокном, показанные в видеороликах, применимы не только с данными наборами, а и с любым другим углеродным волокном и полимерной смолой.

Yoj опубликовал заметку 31.03.2010 в категории Новости

Автор статьи: Антон Кислицын

Я Антон, имею большой стаж домашнего мастера и фрезеровщика. По специальности электрик. Являюсь профессионалом с многолетним стажем в области ремонта. Немного увлекаюсь сваркой. Данный блог был создан с целью структурирования информации по различным вопросам возникающим в процессе ремонта. Перед применением описанного, обязательно проконсультируйтесь с мастером. Сайт не несет ответственности за прямой или косвенный ущерб.

✔ Обо мне ✉ Обратная связь Оцените статью: Оценка 4.8 проголосовавших: 6

Оборудование для производства карбона, изготовление карбоновых деталей

Для производства карбона, кевлара и других композитов на основе углепластика, применяется несколько распространенных технологий. требуется . В зависимости от выбранной технологии Вам понадобится то или иное специальное, профессиональное оборудование. На данный момент существует несколько наиболее распространенных технологий переработки (производства) углепластика (карбона), в числе которых можно выделить 3 основных:

I. Технология Вакуумбэгинга (Vacuum bagging) – производство композита с использованием вакуумного мешка.

Основные компоненты:

1. оснастка

2. ламинат (армирующий материал)

3. жертвенный слой (Pill Play)

4. перфорированная плёнка

5. впитывающий слой (Braizer)

6. вакуумная пленка

Также понадобятся: герметизирующий жгут, вакуумная трубка, вакуумный насос.

Суть: В оснастку обработанную разделительным составом наносится гелькоут, после доведения до состояния «на отлип» укладывается армирующий материал (карбон) и пропитывается связующим (эпоксидной смолой) кистью или валиком. После, укладывается жертвенный слой, перфорированный слой, впитывающий (распределяющий вакуум) слой.

Далее делается вакуумный мешок: накрываем вакуумной пленкой оснастку, пленка крепится к оснастке с помощью герметизирующего жгута. Герметизируем форму. Откачиваем воздух вакуумным насосом.

Особенности: при использовании духового шкафа можно получать более качественные компоненты за более короткое время.

Плюс технологии: Используя эту технологию можно делать качественные и достаточно недорогие компоненты малых и средних размеров.

Минус технологии: в том, что процесс пропитки армирующего материала (карбона) является открытым (идут испарения летучих веществ из связующего), а следовательно не безопасным для персонала. Обязательно использование защитной маски и перчаток при работе.

II. Технология Вакуумной инфузии (Vacuum infusion) – технология пропитки армирующего материала с помощью разрежения.

Основные компоненты:

1. оснастка

2. ламинат (армирующий материал)

3. жертвенный слой (Pill Play)

4. проводящая сетка

5. вакуумная пленка

Также понадобятся: герметизирующий жгут, вакуумная трубка, спиральная трубка, вакуумный насос, ловушка для смолы (обязательное условие), т-образные переходники, спрей-клей Aerofix2 временной фиксации, зажим прерывания подачи.

Суть: Эта технология позволяет производить качественные и относительно недорогие компоненты средних и больших размеров с отличным качеством внешнего вида.

В оснастку обработанную разделительным составом наносится гелькоут, после доведения до состояния «на отлип» укладывается сухой армирующий материал (карбон, кевлар, базальт) . После, укладывается жертвенный слой, укладывается проводящая сетка и форма закрывается вакуумной пленкой. Пленка крепится к оснастке с помощью герметизирующего жгута. Устанавливаем трубку подачи связующего (эпоксидной смолы низкой вязкости). Герметизируем форму. Откачиваем воздух вакуумным насосом. После проверки на герметичность (отсутствие утечек) производим пуск смолы.

Смола под разряжением входит в форму и занимает доступный объем пропитывая армирующий материал уложенный в оснастку. После окончания пропитки армирующего материала (визуальный контроль) перекрываем трубку подачи смолы.

Особенности: для пропитки используется связующее низкой вязкости.

Плюс технологии: главное положительное качество технологии вакуумной инфузии в том, что при выкладке армирующего материала (карбона, арамида) в форму он остается сухим, а следовательно, это не ограничивает время работы. Кроме того процесс является «чистым». Т.е. не происходит активного испарения летучих компонентов связующего, следовательно более безопасным для рабочего по сравнению с вакуум бэгингом.

Из минусов: можно отметить повышенные требования к квалификации рабочего, его внимательности и аккуратности. Также то, что компоненты могут получаться с большим содержанием связующего по сравнению с вакуум бэгингом.

III. Технология производства композита с использованием препрега.

Основные компоненты:

1. оснастка (стойкая к температуре)

2. препрег (армирующий материал пропитанный «горячим» связующим на специальном оборудовании)

3. жертвенный слой (Pill Play)

4. перфорированная плёнка

5. впитывающий слой (Braizer)

6. вакуумная пленка

7. * автоклав

* – специальное профессиональное оборудование (мощный герметичный сосуд) для создания, удержания и контроля повышенного давления воздуха (6-8 атмосфер) и температуры (80-160°C).

Также понадобятся: высокотемпературный герметизирующий жгут, высокотемпературная вакуумная трубка, вакуумный насос.

Суть: процесс работы с препрегом похож на Технологию вакуумбэгинга. В оснастку обработанную «горячим» разделительным составом (высокотемпературные разделительные составы) укладывается армирующий материал (карбоновый препрег). Хорошенько прожимается пальцами, тефлоновой палочкой. После, укладывается жертвенный слой, перфорированный слой, впитывающий (распределяющий вакуум) слой.

Далее делается вакуумный мешок: накрываем высокотемпературной вакуумной пленкой оснастку, пленка крепится к оснастке с помощью высокотемпературного герметизирующего жгута. Герметизируем форму. Откачиваем воздух вакуумным насосом.

Использование автоклава при переработке препрегов не является обязательным (достаточно вакуумного мешка и печи), но при использовании, позволяет получать изделия высочайшего качества (характеристика прочность-вес).

Используется при производстве высокопрочных композиционных деталей: монококи, детали подвески и кузова Формулы1, суперкаров, детали самолетов, аэрокосмические компоненты, протезы, профессиональное спортивное оборудование.

Стоит отметить, что данная технология является наиболее дорогой при производстве композитов на основе карбона. Это связанно не только со стоимостью самого автоклава но и расходами на электроэнергию.

Плюс технологии: низкая сложность укладки ламината, чистый процесс, высокое качество композита.

Минус технологии: гораздо более дорогой процесс (по сравнению с вакуум бэгингом, вакуумной инфузией). Также необходимо отметить повышенные требования к оснастке (высокая температура полимеризации).

Необходима холодильная камера для хранения препрега. Но даже при правильном хранении (-18С) срок годности материала не превышает 12 месяцев.

Из вышесказанного можно сделать вывод, что именно сложность в технологии изготовления и высокий уровень квалификации рабочих обуславливает достаточно высокую цену компонентов из карбона. Наша компания за 7 лет работы накопила опыт и знания позволяющие решать любые задачи при производстве изделий из композитов. Имеется необходимое оборудование для производства любых изделий из карбона, в том числе, различных сложных, оригинальных конструкций для авиационной и космической отрасли, профессионального спорта, медицины, тюнинга автомобилей и мотоциклов.

Страница не найдена

Вы можете перейти на главную страницу сайта или воспользоваться простым или визуальным поиском.

Возможно Вас заинтересует

Пред След Страница:

Двери автомобиля без ручек

Просмотров:22021

Подчеркнуть внешний стиль автомобиля получится если убрать ручки дверей. Ровная поверхность дверей привлекает внимание, вместе с…

Перетяжка панели автомобиля

Просмотров:56429

Самый сложный этап перетяжки салона авто. Его следует оставить на последний момент, чтобы сначала «набить»…

Все про K-Line адаптер

Просмотров:51782

Автомобили с инжекторными двигателями имеют специальную линию для диагностики автомобиля, называется ее K-Линия. С помощью…

Причины скрипа тормозов

Просмотров:14253

Заметили скрип при торможении или во время движения? С такой проблемой сталкиваются не только владельцы…

Лучший ремень генератора ВАЗ 2110-12

Просмотров:20645

Работа ременного привода позволяет генератору преобразовывать механическую энергию, получаемую от двигателя, в электрическую. Именно по…

Перетяжка зеркал заднего вида

Просмотров:6405

Мы уже рассматривали, как сделать эксклюзивный тюнинг интерьера с помощью алькантары или других видов материалов….

Кондиционер на ВАЗ 2110 (FAQ)

Просмотров:85880

Вопрос установки кондиционера в ВАЗ 2110 волнует многих. В основном это южные регионы нашей страны,…

  • Установка противотуманных фар Hella на ВАЗ 2110

    Вместо штатных противотуманных фар (ПТФ) на ВАЗ 2110 можно установить ПТФ Hella. Причиной такой замены может быть, как качество светового пучка, так и более привлекательный внешний вид зарубежных аналогов. Рассмотрим, какие…

  • Шумоизоляция порогов

    Если Вам часто приходится передвигаться по проселочной или просто русской дороге :), надоело слушать по дну удары гравия от колес, тогда стоит задуматься о шумоизоляции днища, а точнее порогов. Статья…



Популярные ключевые слова (ТОП 50)


 

Интересный сайт? Поделись с друзьями

Ремонт углепластика своими руками

Мы постараемся ответить на вопрос: ремонт углепластика своими руками по рекомендациям подлинного мастера с максимально подробным описанием.

Ремонт карбоновых удилищ — тема актуальная. У каждого рыболова есть свой любимый инструмент для ловли. Но даже при максимально бережном использовании удилища имеют свойство ломаться из-за случайного стечения обстоятельств, низкого качества изделия, длительной эксплуатации. Не стоит выбрасывать сломавшиеся снасти: они могут пригодиться для ремонта других удилищ, а в большинстве случаев их легко можно отремонтировать в домашних условиях.

Чтобы понять, как осуществить ремонт телескопических удилищ, необходимо разобраться в том, какие поломки случаются чаще всего.

Чаще всего ломается колено в его нижней, средней или верхней части.

Видео (кликните для воспроизведения).

В соответствии с типом поломки выбирается определенный способ ремонта удилища.

Очень часто ломается полый по всей длине хлыст обыкновенной маховой удочки:

  1. Обычно портится первая треть верхней длины хлыстика. Чтобы починить его, необходимо подобрать и установить новое связующее звено.
  2. Реже происходит поломка хлыста второго колена. Тут поможет намотка стеклоткани до нужного диаметра и подгонка к следующему конусу. Конечно, удочку придется немного укоротить, но на качество ловли этот мало повлияет.
  3. Редко ломаются бланки с монолитной углепластиковой вставкой. При неаккуратном использовании может сломаться верхушка вставочной части, но ее легко отремонтировать с помощью алмазного надфиля и нового коннектора.

Проще обстоит дело с ремонтом штекерных удилищ.

Излом хлыста здесь происходит нечасто, так как нагрузки приходятся на резиновый наконечник-амортизатор. Если это и случается, то проблему легко решить подбором новой тефлоновой втулки.

Ремонт верхних и средних колен взаимосвязан с местом поломки:

  1. Поломка верхней части предполагает наращивание заходной части тонкого колена, чтобы место соединения сместилось на неповрежденную часть колена. Место поломки равняют и покрывают углепластиковым бандажом, способным предотвратить дальнейшее разрушение снасти.
  2. Если сломалась нижняя часть — также делают бандаж около 6-8 диаметров колена в месте излома.

Кроме этого, можно подравнять места слома и установить верхний обломок в нижнюю часть:

  1. Место стыка обрабатывают наждачной бумагой изнутри и снаружи.
  2. Склеивают обычно эпоксидным клеем, следя за отсутствием излишек как внутри полости, так и снаружи.
  3. Бороться с ними поможет ватный тампон, смоченный в растворителе.
  4. После отвердения смолы снаружи устанавливается двухслойный стеклотканевый бандаж, мешающий бланку разрушаться дальше.

Такой способ подходит для ремонта верхних и средних колен штекерных удочек.

О том, как отремонтировать нижние колена, стоит поговорить более подробно. Если такая поломка произошла, то устранение ее заключается единственно во вставке втулки и наложении бандажа.

Лучше всего использовать втулку из углепластика, схожего с ремонтируемым удилищем качества.

Бандаж предстоит делать как внешний, так и внутренний. Втулка по длине должна немного превышать 6 диаметров колена. Тонкое колено должно свободно двигаться во втулке.

Сложность ремонта порой вынуждает рыболовов заменить весь стыковочный узел.

Ремонт фидерного удилища с сохранением его длины характеризуется в первую очередь применением бандажа.

Порядок действий такой:

  • сломанная часть насаживается на деревянную основу, смазанную воском;
  • тонкий слой стеклоткани подогревают и смазывают эпоксидной смолой;
  • вырезают заплату немного длиннее границ поломки с возможностью обернуть ее вокруг до четырех раз;
  • закрепляется конструкция при помощи лавсановой пленки, которая оборачивается вокруг стеклоткани;
  • необходимо следить за излишками смолы – важно, чтобы она впоследствии не мешала движению колен.

После просыхания удочка еще раз просушивается феном, пленка снимается. Иногда ремонт удилища проводится с помощью гибкого прутика, который при помощи клея закрепляется в целой и поломанной части спиннинга и надежно скрепляет их.

Видео (кликните для воспроизведения).

Ремонт телескопической удочки порой затрудняет наличие колец на удилище.

Чтобы приступить к ремонту сломанного колена, необходимо сначала снять кольца, затем вновь устанавливать их.

Современные удочки имеют специальные защитные вставки — пробки, предотвращающие поломку краев колен о кольца. Их практически невозможно вынуть, поэтому единственный выход — бережное обращение с такими удочками.

Порой рыболовы самостоятельно оборудуют маховые удочки пропускными кольцами. Это приводит к изменению характеристик удилища и грозит поломками даже в случае минимальных нагрузок.

Если проблема в кольце, то следует купить новое или снять целое с другой удочки.

Ремонт колец осуществляется так:

  • удаляем старое кольцо;
  • снимаем обмотку лапок кольца;
  • вычищаем место установки от старого клея с помощью наждачной бумаги;
  • лапки нового кольца покрываются клеем и приматываются тонкой нитью к бланку по типу плотной спирали;
  • нить заливается тонким слоем эпоксидки или суперклея.

Ни одна снасть не может служить вечно. Но, если происходит поломка, то ремонт удочки, хотя бы на время, можно провести самостоятельно. Главное — иметь под рукой элементарные средства ремонта.

Как у рыбака-любителя, так и профессионала есть любимое и счастливое удилище, которым он дорожит. И если он сломал удочку, то это для него стресс, который иногда может привести к срыву рыбалки. Но не стоит сразу расстраиваться или тем более выбрасывать поломанную рыболовную снасть. А если проблема не серьезная, то ее можно устранить прямj на берегу водоема.

При обнаружении неисправности не стоит сразу приступать к починке. Следует внимательно рассмотреть место поломки и тщательно проанализировать свои дальнейшие действия. Если неправильно перейти к ним, ситуация может еще больше усугубиться. В любом случае можно найти способ, как починить удочку хотя бы на время.

Часто причиной поломки может быть неправильная транспортировка или даже хранение. Удочки должны аккуратно укладываться поверх остальных вещей в специальных чехлах. Опытные люди собирают снаряжение уже после непосредственного прибытия к месту рыболовли. Ведь при прохождении через заросшие камыши можно легко запутать леску или сломать кончик снасти. Можно выделить такие основные причины поломки спиннинга:

  • его низкое качество;
  • недостаточные навыки ловли определенной снастью;
  • неудачно выбранное место, преобладающее подводной растительностью или мусором;
  • неподходящее средство ловли для выбранного вида рыбы.

Выбирая при покупке снасть, следует обратить внимание на качество материала, его прочность и отсутствие заводского брака. Производители стараются делать свою продукцию из углепластика. Он обеспечивает долговечность и легкость применения. Изделие следует взять в руки и проверить его эксплуатационные свойства. Оно должно удобно сидеть в руке, чтобы не отвлекать от процесса ловли. Даже при бережном отношении к своему удилищу никто не застрахован от его поломок. А так как ремонт удочек требует специальных навыков и знаний, рассмотрим каждый конкретный случай.

Даже при бережном отношении к своему удилищу никто не застрахован от его поломок

Даже при бережном отношении к своему удилищу никто не застрахован от его поломок

Если повреждение колена произошло в нижней части, то ремонт телескопического удилища своими руками можно произвести довольно просто. Для этого лучше воспользоваться алмазным приспособлением, потому что углеродное волокно кромсает материал. Им обрабатывают место перелома, чтобы получилось равномерно. Полученную укороченную деталь вставляют в более широкое колено. После этого место стыковки подгоняют, укорачивая нижнее и более широкое колено. Должно получиться так, что бы длина сопряжения составляла 20-30 мм или три диаметра места стыка. Для укрепления конструкции следует воспользоваться капелькой водостойкого клея. Удилище становится короче, но им можно пользоваться дальше.

А вот если сломался спиннинг в верхней части или надо сохранить его длину, используют бандаж. Также его применяют, если требуется ремонт фидерного удилища своими руками в домашних условиях. Сломанную часть следует насадить на какую-нибудь оправку, например, деревянную основу. Предварительно на нее следует нанести смазку, лучше всего восковую. Но можно воспользоваться специальным средством для полировки мебели или половых покрытий. Ее надо наносить на всю поверхность, но в месте бандажа должно быть немного больше. На оправку одевается поврежденная часть удилища, и так можно произвести ремонт спиннинга своими руками. Тоненькую стеклоткань для электро- или теплоизоляции опаливают над электроплитой, что позволяет убрать масляное средство. Но следует следить, чтобы стеклоткань не прожглась, иначе бандаж будет непрочным и недолговечным. Связующее звено между коленом и бандажом — обычная бытовая смола. Но ее полимеризация должна быть не меньше, чем 10-12 часов. Чем больше, тем лучше. Перемешивать смолу с отвердителем (пропорции указаны на упаковке) лучше на батарее отопления. Подогретый таким образом состав лучше впитается в стеклоткань.

После произведенных манипуляций приступают к непосредственному ремонту удилища. Из полученного материала вырезают заплатку, которая длиннее трещины, и ее можно обернуть не меньше четырех раз вокруг нее. Полученный и пропитанный смолой раскрой ткани аккуратно оборачивают вокруг разлома. Закрепляют его с помощью лавсановой пленки. Можно воспользоваться тонкой магнитофонной пленкой. Она кладется немагнитной стороной на поверхность и с натяжкой оборачивается вокруг стеклоткани. При этом лишняя смола выдавливается на поверхность или попадает внутрь колена. Что бы из-за этого колено не приклеилось к оправке, предварительно следует воспользоваться разделителем – кусок пленки или целлофана.

Стерев тряпочкой лишний слой смолы, оставляют на день для подсыхания смолы. После этого можно просушить феном и снять магнитную ленту. Это повысит прочность изделия. Можно просушить и сняв ленту, но для этого следует следить за температурой. Слишком большая может расплавить смолу, и прочность значительно понизится.

Если рыболов сломал спиннинг так, что повредил вершинку, то это, пожалуй, самый плохой случай. И здесь поможет или полная замена вершинки, или ее ручной ремонт. Причем ремонт даже лучше, чем покупка новой части.

Для начала следует обработать вершину слома (например, болгаркой или наждачкой), чтобы не расслоился материал рыболовной снасти. Подбирается подходящий кончик без колец, чтобы не было диссонанса по весу и размеру. Супер-клеем для пластика заливается карбоновая часть и соединяется с загрунтованным стекловолокном. Плотно обматываем черной ниткой место склейки, после чего мажем сверху клеем для большей прочности и герметизации. Проделав эти манипуляции, оставляем изделие просохнуть. Все, ремонт фидера закончен.

Надо следить, что бы расстояние между кольцами было такое же, как и до ремонта. Но это не принципиально. Также нужно доработать наждачкой толстую часть хлыстика, чтобы он подходил к карбоновой части.

Так же есть другой способ того, как отремонтировать фидерное удилище своими руками, при этом его длина не изменяется. Для этого надо воспользоваться гибким прутиком. Если он будет недостаточно гибок, то при поклевке он может сломаться. Также понадобится смола (о которой говорилось выше). При помощи клея прутик закрепляют внутри основной и поломанной части. Через полчаса клей засохнет, и обе части будут надежно закреплены.

Для удаления тюльпана следует срезать декоративную пленку, крепящую его к бланку. Но следует быть крайне аккуратным, чтобы не повредить кончик бланка. Такие предосторожности важны по той причине, что изоляция может воспламениться при нагреве. Когда изоляция снята, следует нагреть трубку тюльпана и потихоньку его снять. Но следует иметь в виду, что нагревать надо очень осторожно, иначе можно повредить связующее звено. Снять проще всего с помощью проволоки. Зацепить за ушко и тянуть параллельно бланку.

Тюльпан для спиннинга проще выбрать в магазине, взяв с собой колено. Но если нет такой возможности, можно воспользоваться штангенциркулем. Надо померить вершинку, отступив от края 15-20мм. Можно спросить у консультанта в магазине, как починить спиннинг, если возникнут сложности. Следует следить, чтобы тюльпан не болтался и не слишком тяжело налезал на кончик удилища. Шаг трубок стандартен – 0,2 мм.

Перед установкой надо зачистить остатки клея и лака на кончике бланка. Лучше всего будет воспользоваться мелкой наждачной бумагой. После этого следует его обернуть изолентой или малярным скотчем, что позволит удалить остатки клея. Установка самого тюльпана не составит труда. Для более ровной установки можно нанести маркером на бланк метку для установки. Клеить рекомендуется специальным термоклеем, чтобы в случае повторной замены не возникло трудностей.

Иногда проблемы могут возникнуть с поломкой пропускного кольца. Для этого следует или купить новое в магазине, или снять со старой удочки. Принцип замены его тот же, как отремонтировать удочку при замене тюльпана. Удаляется старое покрытие и изоляция, после чего удаляется сломанное кольцо. Закрепляют держатель кольца с помощью плетенного шнура, смазывая каждый виток суперклеем.

После того как просохнет клей, надо покрыть поверхность лаком. В принципе, подойдет лак для ногтей. Если же неприятность случилась на рыбалке, кольцо можно удалить кусачками. На качество ловли это особо не повлияет.

Напоследок рассмотрим, как отремонтировать спиннинг и продлить ему жизнь, если он уже изрядно износился. Со временем место стыков между коленями «стирается», и одно из них может начать выпадать. Это, кроме неприятных ощущений, еще и приводит к снижению характеристик качества снасти.

Вынимается тонкое колено, и с помощью эпоксидки или стеклоткани увеличивается его диаметр. Это следует делать равномерно, проворачивая в руках снасть. После этого следует наждачной бумагой отшлифовать до нужного размера. Натерев мелом место стыка, вставляют в толстое колено. И по меловым следам стирается лишний слой эпоксидки до тех пор, пока колени будут идеально соединяться.

Подытожим. От поломок не застрахована ни одна, даже самая надежная снасть. Но не стоить сразу падать духом, ведь можно исправить практически любую неприятность. Следует вовремя проводить профилактику своих любимых рыболовных «инструментов», иметь под рукой основные средства ремонта, и тогда не будет неприятных сюрпризов. Ни хвоста, ни чешуи!

Качество деталей из карбона в первую очередь зависит от правильного выбора и качества смолы и углеродного полотна. При ошибках в выборе плотности полотна карбона карбона и скорости застывания смоляной смеси вы не сможете аккуратно выложить заготовку в форме, плотно прижать и полностью удалить пузырьки воздуха.

К основным методам изготовления деталей из карбона можно отнести:

  • формование из препрегов, то есть полуфабрикатов,
  • формование непосредственно в форме,
  • метод аппликации.

Изготовление карбона дома не требует сложного оборудования, и при определенных навыках можно получить детали достойного качества. Поэтому сделать карбон удовлетворительного качества самому вполне реально.

Внимание! Так называемый “3D-карбон”, автовинил никакого отношения к карбону не имеет, кроме отличной имитации поверхности карбона. Это разноцветные виниловые и ПВХ-пленки с визуальными эффектами только для декоративной отделки поверхности, но не для упрочнения.

А вот для изготовления некоторых облегченных элементов, где требуется высокая прочность, например, для бамперов, капотов, мелких деталей кузова, может использоваться дорогостоящий настоящий карбон. Можно попробовать даже сделать обтяжку карбоном своими руками некрупных элементов.Но необходимо помнить, что этот материал очень чувствителен к точечным ударам, и есть риск повреждения мелкими камнями и щебнем из-под колес.

И здесь определяющую роль играет мастерство автомастера, насколько совершенно он владеет навыками подбора полотна, смолы и толщины слоев. А ремонт карбоновых деталей — тоже дорогостоящий процесс.

Если же для вас главную роль играют эстетические параметры, а не облегчение веса автомобиля или мотоцикла, то присмотритесь к ПВХ-пленкам “под карбон”, аква-печати или аэрографии.

Промышленный процесс формования изделия из препрега (заготовок для формования) в автоклаве представляет собой одновременное протекание сложных процессов:

  • полимеризацию компаунда,
  • вакуумное удаление воздуха и излишков смолы,
  • высокое давление ( до 20 атм) прижимает все слои к матрице, уплотняя и выравнивая их.

Это дорогостоящий процесс, поэтому для мелкосерийного тюнинга в домашних условиях малопригодный.

Но разделение этих процессов удешевляет и удлиняет всю процедуру самостоятельного получения карбона. Изменения при этом вносятся в технологию подготовки препрега, поэтому всегда нужно обращать внимание, для какой технологии предназначена заготовка.

В этом случае препрег готовится в виде сэндвича. После нанесения смолы заготовка с обеих сторон покрывается полиэтиленовой пленкой и пропускается между двух валов. При этом лишняя смола и нежелательный воздух удаляются. Препрег вдавливается в матрицу пуансоном, и вся конструкция помещается в термошкаф. То есть в данном случае препрег представляет полностью готовую к формованию заготовку, с обжатыми слоями и удаленным воздухом.

Этот метод чаще всего и используют автомастерские, покупая заготовки карбона, а матрицы изготавливаются из алебастра или гипса, иногда вытачиваются из металла или в качестве модели используется сама деталь. которую вы хотите повторить из карбона. Иногда модели вырезаются из пенопласта и остаются внутри готовой детали.

Углепластик своими руками проще всего сделать методом «обтяжки» или аппликации углеполотна на заготовку.

Сделать карбон своими руками можно методом оклейки, который включает пять основных этапов:
  1. Тщательная подготовка оклеиваемой поверхности: зашкуривание, обезжиривание, скругление углов.
  2. Нанесение адгезива.
  3. Приклеивание углеткани с пропитыванием эпоксидной смолой с отвердителем.
  4. Сушка.
  5. Покрытие защитным лаком или краской.

Наполнители для смолы используют как для придания декоративности, так и для предотвращения стекания смолы с вертикальных поверностей.

  1. Адгезив для фиксации углеткани на поверхности.
  2. Ткань из углеволокна, которую укладывают на смолу послойно, с прикатыванием твердым валиком.
  3. Эпоксидная смола средней вязкости с отвердителем (иногда она используется в качестве адгезива).
  4. Защитный лак. Лучше всего для защиты от царапин подходит полиуретановый. Нужно выбирать водостойкий и светостойкий. Он не помутнеет. Для высокого блеска в качестве финишного покрытия можно использовать акриловый лак.

Смолу наносят 2-3 раза с промежуточной сушкой и шлифовкой.

Этот метод отличается от традиционного изготовления карбоновых изделий по моделям нанесением адгезива, а не разделителя для легкого съема получившегося полуфабриката.

Компания 3М предлагает даже самоклеющееся углеполотно, но работа с ним требует хороших навыков.

И карбон остается на оклеиваемой детали, упрочняя ее. Такое производство карбона чаще всего используется для оклеивания бампера, приборной панели и пр.

Для этого метода требуется специальное оборудование и хорошие навыки.

  1. Нанесение разделительного состава на поверхность модели. Для матовых и полуглянцевых поверхностей обычно применяется разделительный воск, а для глянцевых поверхностей(пластик и металл) — разделитель типа WOLO и растворы для грунтования, которые используются при мелкосерийном призводстве.
  2. Выкладывание углеткани в матрицу, без морщин и пузырей.
  3. Пропитка углеткани смолой.
  4. Слоев может быть несколько. В некоторых случаях углеткань можно чередовать со стеклотканью.
  5. Наложение перфорированной пленки для отжима излишков смолы и выхода воздуха. Желательно укладывать внахлест.
  6. Прокладка впитывающего слоя.
  7. Установка вакуумной трубки и порта для подключения вакуумного насоса.
  8. Помещение всей конструкции в прочную вакуумную пленку, приклеивание герметизирующим жгутом к оснастке.

Вся процедура напоминает помещение какого-либо предмета в вакуумный пакет, которые продаются в магазинах для хранения вещей, с последующей откачкой из него воздуха. Можно, кстати, поэкспериментировать с такими вакуумными пакетамий. Они очень прочные и продаются разных размеров. А вакуумный насос для домашнего использования обойдется в среднем в 150-200$.

Применяется для самостоятельного изготовления деталей из карбона и аналогичен методу формования вакуумом, но без использования дорогостоящей оснастки. Наборы включают кисти для нанесения смолы и валики для выдавливания воздуха и прикатки слоев.

Для простого тюнинга автомобиля понадобятся:

  • углеполотно плотностью 200-300 г/м,
  • эпоксидная смола,
  • отвердитель,
  • жесткий валик и кисть.

На Alibaba.com углеполотно плотностью 200 г/м.кв. плетения twill предлагается по цене от 10 до 25 долларов за квадратный метр. Правда, и покупать нужно от 10 метров. Но можно договориться о получении образцов, которые позволят самостоятельно изготовить небольшие изделия из карбона.

На поверхность формы наносится разделительный воск, гелькоат для формирования защитно-декоративного слоя на поверхности готового изделия. После его высыхания кистью наносится эпоксидная смесь для углепластика и начинается выкладка углеткани.

Каждый слой прокатывается валиком для удаления пузырьков воздуха и получения максимального сцепления. После полного высыхания на воздухе или в термошкафу деталь извлекается из матрицы, шлифуется, покрывается защитным лаком.

При таком методе получается высокий расход смолы (в три раза выше плотности углеполотна), но зато именно таким способом можно изготовить любую деталь из карбона своими руками.

Катайус кругаме, Тут кто-то про авиамоделистов писал. ну так вот: обычно (в авиамоделизме) поперечная трещина на карбоновой трубе чинится путём наложения на неё бандажа.
Как оно собственно делается и чего надо:
1) Эпоксидная смола + отвердитель ( смотреть как смешивать надо по конкретной смоле )
2) Карбоновое волокно (не нитками, а тканью – “крест на крест”)
3) Кевлар или стеклоткань
4) Лента из старых видео кассет
5) Промышленный фен (в идеале)
Место с трещиной с нахлёстом оборачивается углеволокном, которое пропитывается смолой. Дальше поверх стеклоткань или кевлар, тоже после того, как навернули пропитать эпоксидкой. Стеклоткани или кевлара думаю на велосипедную трубень слоя 4-6. Дальше эту “обмотку” надо очень! замотать кассетной лентой (одна сторона магнитная, другая нет, к одной (не помню какой) смола не пристаёт). Дальше, после того, как лентой замотан весь бандаж заклеить её скотчем, чтобы не разматывалась и хорошенько прогреть промышленным феном

(ну или чего погорячей найдёте) Лента будет стягиваться и выжимать лишнюю эпоксидку + пропитывать бандаж смолой. + очень хорошо будет положить после всех махинаций на батарею примерно на сутки – если правильно развели смолу, то получится крепче, чем было

А, я ещё: место с трещиной, да и вокруг – всё зашкурить мелкой (600 например) шкуркой – эпоксидка на лак не ляжет.

Потом содрать ленту, для фен-фуя пошкурить той же 600-й шкуркой снаружи бандаж, дабы выглядел поприличнее, ну и закрасить, чтоб глаза не мозолило.

Если (в чём я на самом деле сомневаюсь

) соберётесь клеить – карбон и смолу покупать не в Москве, а в Китае (Гонконг)

Углеводородное волокно или карбон — это материал, «сотканный» из нитей углерода. Они тонкие, как человеческий волос, но прочные, как сталь. Их очень тяжело порвать, но сломать вполне возможно. Именно поэтому при производстве деталей используют несколько слоев карбона. Накладывая карбоновые слои друг на друга в различном порядке, производители добиваются наибольшей износостойкости и ударопрочности. Несмотря на свою «молодость», карбон уже прочно закрепился на рынке высокотехнологичных материалов.

Сначала им заинтересовались космические и военные специалисты. Еще бы! Вещество, позволяющее снизить вес в несколько раз и при этом имеющее отличные показатели в прочности — это ли не чудо?

Затем углепластик постепенно начал завоевывать автомобильную отрасль. Сначала это были отдельные детали, требующие высоких результатов в устойчивости к разрывам, сейчас же карбон чаще всего служит эксклюзивным украшением авто, например как карбоновая «юбка».

И вот, сравнительно недавно, углеводородное волокно стали использовать на благо спортивных достижений. В частности, оно широко применяется для создания велосипедной рамы.

На протяжении многих лет рама велосипеда изготовлялась из стали или алюминия. Прочная, легкая, износостойкая — она идеальна для велотуризма и профессиональных марафонов. Но постепенно место железа занимает карбон, значительно превосходящий металл по многим показателям.

Все чаще на турнирах по велоспорту можно встретить карбоновые велосипеды, да и любители обычных прогулок по парку не гнушаются приобретать дорогостоящие модели. Оправдано ли такое массовое увлечение новыми технологиями или это всего лишь очередная модная тенденция?

Главный секрет углеводородного волокна заключается в его изготовлении. Сложный технологический процесс запекания деталей, их выпиливания и соединения дает гарантию надежности. Однако в погоне за быстрой прибылью, фирмы-однодневки часто сокращают стадии и время производства, тем самым значительно ухудшая технические характеристики.

Такие карбоновые рамы от качественных аналогов на глаз не отличишь, зато при любом, даже самом незначительном повреждении, байк развалится буквально под хозяином. И все же именно спрос рождает предложение. Желая оказаться в тренде и при этом сэкономить, многие велолюбители готовы рискнуть и приобрести карбоновый велосипед подпольного изготовления.

Главным конкурентом углепластика в вопросе надежности и долговечности является сталь. Многие приверженцы консервативных взглядов считают, что металл намного больше подходит для изготовления велосипедных рам. И на то есть весомые аргументы:

  • Цена. Стоимость типового байка из карбона сомнительного качества значительно превышает цену стальной рамы, сделанной на заказ.
  • Долговечность. На сайтах и газетных страницах частенько можно увидеть объявления о продаже «стального коня» с рук. Даже спустя 10, 20, 30 лет велосипед не утрачивает своих основных характеристик. Разве что потускнел от времени. При этом продажа подержанного байка из углепластика — случай редкий. Рама такого велосипеда не всегда находит второго хозяина.
  • Ремонт. И здесь любителям металла впору ликовать. Все дело в том, что при сильном ударе карбоновая рама не гнется, а ломается на части. Как ваза, разбившаяся о кафель.

То есть восстанавливать двухколесного друга бессмысленно и дорого. Рассказывать же о ремонте стальных рам не имеет смысла. Каждый велолюбитель со стажем хотя бы раз самостоятельно паял или выравнивал детали. Да, внешний вид байка после этого, прямо скажем, не праздничный, но ведь это уже особого значения не имеет.

И все же карбоновая рама находят своего потребителя. Ведь новейшие технологии изготовления предлагают неоспоримые плюсы своего товара. Во-первых, вес углепластиковой рамы может быть меньше килограмма. Возможно, для катания вокруг дома или до магазина этот аргумент не слишком актуален. Зато легкость байка в полной мере оценят любители дальних туристических маршрутов. Когда велосипед необходимо пронести на себе в гору, каждый грамм имеет значение.

Во-вторых, амортизация на таком средстве передвижения продумана до мельчайших деталей. Ни одна кочка или пригорок больше не будут неприятно отзываться эхом во всех органах едущего. Карбоновая рама остается в неподвижном состоянии. Это неоспоримый плюс. Ну и, в-третьих, благодаря цвету и фактуре карбона, байк выглядит стильно и модно. На таком не стыдно и девушку на свидании прокатить!

Основными поставщиками дешевых карбоновых рам являются производители из Тайвани.

Многие мастодонты изготовления велосипедного «железа» все чаще приходят к выбору переориентирования производства на создание карбоновых деталей. И это вполне объяснимо.

Во-первых, углеводородная рама велосипеда делается вручную, с минимальным участием техники. А это значит, что можно сохранить количество рабочих мест и не растрачиваться на ремонт дорогостоящего оборудования.

Во-вторых, спрос на новейшие технологии только растет, а значит, сулит большую прибыль. И речь идет не только об обычных покупателях, но и о звездах велосипедного спорта мирового уровня! Так как же выглядит процесс изготовления карбона?

  1. Чаще всего углепластик поступает на завод в виде листов, пропитанных смолой. Реже — как катушки ниток;
  2. Материал режется на части, соответствующие деталям велосипеда. Однако уже здесь производители берут во внимание тот факт, что при наложении слоев, волокна должны «смотреть» в разные стороны для большей надежности. Поэтому полоски углеводорода не всегда идеально подходят под предполагаемую форму;
  3. Затем происходит непосредственное создание чуда. Карбон нагревают и как бы лепят с его помощью раму велосипеда. Этот процесс требует предельного внимания и сосредоточенности;
  4. Переходим к «горяченькому». Все детали фиксируются и укладываются на специальную форму. Пункт назначения: печь!;
  5. После нескольких часов томления, карбоновая рама достается, и ей дают остыть. На этом же этапе проверяют все стыки, неровности и недочеты;
  6. Теперь можно и шлифовкой заняться. Все основание будущего байка зачистят и покрасят;
  7. Рама готова!

Несмотря на довольно кропотливый технологический процесс, народные умельцы умудряются воссоздавать карбоновые рамы своими руками. В интернете можно найти массу видео и фото-инструкций с описаниями на эту тему, начиная от чертежей и заканчивая температурой печи. Удивительно, но у них действительно получается отличная рама! Может, получится и у вас? Ведь создание собственного байка своими руками — поистине бесценное удовольствие!

Карбоновая рама велосипеда — предмет долгих и жарких дискуссий в интернете. Одни считают ее дорогим, но бессмысленным китчем. Другие уверены, что время алюминия и стали осталось в прошлом и теперь будущее за высокими технологиями. Тратить ли все свои средства на приобретение карбона — решать только вам. Однако стоит лишний раз подумать и сделать правильный выбор.

Краткое содержание статьи: Углеволокно(Карбон) углеткань, тюнинг авто своими руками, Отправка в день заказа Наложенным платежом, фото отчёт упаковки! А так же другие ткани для стайлинга — гибридные ткани, углеволокно, карбоновая ткань, карбонизированная, разместить, добавить, aramid, что такое карбон, товары, услуги, поиск, Калининград и Калининградская область, Россия, Московская область и Москва. купить carbon,карбон своими руками, углеткань, углеволокно, 3d карбон черный, тюнинг, карбоновое волокно, карбоновая ткань, арамидная ткань, углепластик,технология carbon, стекловолокно, купить карбон, карбон, статьи о тюнинге, смолы, эпоксидные, вакуумные, насосы, Твилл2х2, Твилл4х4, Россия, цены, предложение, каталог, разместить, добавить, товары, услуги, поиск, Калининград и Калининградская область, Россия, Московская область и Москва, Санкт-Петербург, Екатеринбург, Казань, Екатеринбург, Краснодар, Красноярск, Челябинск, Магнитогорск,Сургут, набережные челны, Владимир, Волгоград карбон своими руками

Источник: Карбон, своими руками, изготовление любых изделий из Карбона, Углеткань,Кевлар,гибридные ткани. — -=S.R.Brothers=-

На самом деле речь пойдет не об изготовлении деталей из карбона, а о нанесении карбона на готовые детали, кузовные либо детали интерьера. Декорирование деталей карбоном если хотите.

Если изготовление какой-либо детали полностью из карбона это довольно сложный процесс, то наложение карбона на готовую деталь довольно простая процедура, не требующая каких-либо особых навыков. Нужно лишь все необходимые материалы, элементарный опыт обращения с эпоксидкой и аккуратность.

Шаг 1: Снимаем с машины детали, которые решили покрыть карбоновым волокном. Скорее всего это будет какая-то пластиковая деталь интерьера. Обрабатываем выбранную детальку наждачкой и красим в основной цвет карбоновой ткани. Наиболее вероятно, что это будет черный цвет. Эта окраска необходима для того, чтобы настоящий цвет детали (серый или коричневый, как на ранних Самарах) не проступал через карбоновую ткань.

Шаг 2: Прикладываем карбоновую ткань к детали и прикидываем как будем отрезать с тем учетом чтобы это было с запасом. Проклеиваем скотчем там где собираемся резать карбоновую ткань. Это необходимо для того чтобы ткань не распустилась.

Шаг 3: Размешиваем эпоксидный клей и равномерно наносим его на деталь. После чего начинаем постепенно прикладывать к детали карбоновую ткань. Следите за тем чтобы ткань плотно прилягала к детали и не было воздушных пузырей.

Шаг 4: Ждем пока ткань хорошо приклеится к поверхности детали, после чего размешиваем ещё эпоксидной смолы и начинаем тщательно пропитывать ею карбоновую ткань. Эпоксидка должна хорошо впитаться в ткань на что может уйти несколько слоев смолы

Шаг 5: Ждем пока засохнет этот слой эпоксидки и наносим еще один слой, этот уже последний. Если у Вас образовались пузыри воздуха, то выгнать их можно с помощью паяльной лампы. Если воздух не выгнать, то в последствии он разрушит вашу деталь.

Шаг 6: После застывания последнего слоя смолы берем очень мелкую наждачную шкурку и удаляем верхний слегка пожелтевший от паяльной лампы слой смолы. После чего полируем поверхность с помощью полироли и на этом всё. Деталь готова к употреблению. В итоге Вы должны получить примерно такое

Вот так выглядят пластиковые детали покрытые карбоном

Между прочим…
1.

Делайте не меньше 4 слоев смолы, а лучше даже больше. Это спасет ткань от прорыва, когда Вы начнёте ее шлифовать.
2. Попробуйте сначала на небольшой, а главное плоской детали, которую в случае чего не так жалко, а потом уже переходите на более сложные детали с изгибами. Самое тяжёлое во всей этой процедуре это уложить карбоновую ткань на деталь.
3.

Если все-же случиться так, что Вы допустите ошибку, то положите вашу деталь в морозильник на несколько часов. Потом достаточно слегка скрутить деталь и слой отвалиться.

Обсудить нанесение карбона на детали на форуме

Как мы не раз уже упоминали, у компьютерного моддинга и автомобильного тюнинга очень много общего, наверное, поэтому многих моддеров постоянно так и тянет воспользоваться в своих моддинг проектах различными композитными материалами, вроде стеклопластика. Наиболее культовым композитными материалом в мире автомобильного тюнинга, несомненно, является углеродное волокно или попросту карбон.

Использование настоящего углеродного волокна — намного более трудозатратный процесс, чем использование декоративной виниловой пленки «под карбон», поэтому настоящее углеродное волокно так редко и встречается в моддинге.

Тем не менее это не повод не использовать настоящий карбон в компьютерном моддинге.

Существует достаточно много разных вариантов изготовления деталей из углеродного волокна и им с легкостью можно посветить несколько статей, но только два из них пригодны для домашнего применения, если, конечно, у вас дома нет вакуумного насоса и автоклава Об этих способах мы сегодня и поговорим. Применяя эти способы не получиться раскрыть весть потенциал углеродного волокна, но это не всегда и требуется, например, часто нужен только отличный внешний вид углеродного волокна (особая текстура карбона) и лишь малая доля его прочности.

Первый способ изготовления заключается в том, чтобы покрыть требуемую деталь углеродным волокном, пропитанным полимерной смолой, а второй — изготовление детали из карбона с использованием формы (т.н. матрицы). Первый способ, как не трудно догадаться, более простой, но годиться он больше для декоративного оформления так как не всеми положительными чертами карбона удается воспользоваться (например в таком случае не удастся сэкономить вес), второй же способ позволяет воспользоваться большим количеством преимуществ предоставляемых углеродным волокном, но и занимает он существенно больше времени и сил.

Чтобы наглядно продемонстрировать оба способа изготовления, мы воспользуемся видеороликами компании CarbonMods, которая занимается продажей углеродного волокна и разнообразных аксессуаров связанных с ним, в том числе и специальных наборов с помощью которых можно, как покрыть деталь карбоном, так и изготовить требуемую деталь из углеродного волокна в домашних условиях — об этом и пойдет речь в данных видео. Не смотря на то, что в видео роликах используются специальные наборы, которые продаются компанией CarbonMods как отдельный товар, способы работы с углеродным волокном, показанные в видеороликах, применимы не только с данными наборами, а и с любым другим углеродным волокном и полимерной смолой.

Yoj опубликовал заметку 31.03.2010 в категории Новости

Автор статьи: Артем Кондратьев

Добрый день! Я Артем. Чуть меньше 9 лет работаю слесарем и мне нравиться работать руками. Когда создаешь новые полезные вещи или возвращаешь к жизни сломанные предметы. Разве это не прекрасно? Рекомендую, перед реализацией идей с моего сайта, проконсультироваться со специалистами. Удачного рабочего дня!

✔ Обо мне ✉ Обратная связь Оцените статью: Оценка 5 проголосовавших: 3

Изготовление карбона. Карбон на авто

Карбон или углепластик – сокращенное название от английского Carbon Fiber (углеродное волокно), под маркой которого, объединилось большое количество различных композитных материалов (также, как например, сотни органических материалов с определенными физическими свойствами, называют пластмассами). Карбон получают из углеродного волокна и используют, как армирующий наполнитель для производства различных высокопрочных композитных материалов. Самое удивительное, что карбон или углепластик, делают из жидкости. Точнее, из жидкого полимера – полиакрилонитрила. Для этого, из полиакрилонитрила, сначала получают полиакрилонитрильное волокно, которое получают, путем продавливания исходного полимера – полиакрилонитрила, через специальную фильеру с сотнями тончайших отверстий, диаметром около 50 микрон. Под давлением, в горячей воде, через крохотные отверстия фильеры, непрерывным потоком, «выходят» тонкие белые ниточки, которые и являются исходным сырьем для дальнейшего изготовления карбона. После прохождения через несколько ванн со специальными растворами, полученные полиакрилонитриловые волокна становятся в несколько раз тоньше, а их молекулы выстраиваются таким образом, что волокна становится еще прочнее. После этого, полиакрилонитрильное волокно проходит многоэтапный процесс обработки, который изменяет внутреннюю структуру вещества на молекулярном уровне. Данный процесс включает в себя высокотемпературную обработку, окисление и «карбонизацию» (насыщение углеродом) в инертной среде, в результате чего получается конечный продукт – материал карбон или углеродное волокно.

Наиболее важное свойство карбона или углеволокна – это уникальное соотношение низкого веса и исключительной прочности. Модуль упругости отдельных «сортов» карбона может превышать 60 ГПа, а разрывная нагрузка может достигать 5 гПа, при этом карбон в полтора раза легче стали и на четверть легче алюминия. Для придания большей прочности, карбоновые волокна переплетают между собой особым образом, с разным углом направления плетения и затем, шьют из них специальные высокопрочные карбоновые ткани, способные выдерживать колоссальные механические нагрузки. Композитные армирующие материалы на основе карбона стали использовать для создания монококов спортивных и гоночных автомобилей, корпусов скоростных катеров, мачт океанских яхт, винтов вертолетов, корабельных тросов, для изготовления специальной экипировки и многого другого. Благодаря выдающихся технико-эксплуатационных характеристик и декоративных свойств, карбон стал широко использоваться и в автотюнинге, для отделки кузовных элементов автомобилей. И если раньше, натуральный карбон можно было увидеть только на дорогих спортивных или представительских автомобилях, то уже сейчас продаются автомобили, в которых покрытие карбоном входит в базовую комплектацию, при этом, при покупке у дилера нового автомобиля, можно выбрать нужный цвет карбона или заказать понравившийся вид карбона, например, матовый карбон или карбон под лаком. Помимо этого, сейчас уже почти в каждом тюнинговом ателье вам могут полностью обтянуть карбоном машину, обклеить салон карбоном или обклеить машину карбоновой пленкой, или даже, предложат купить карбоновую пленку, для оклейки карбоном своими руками.

Материал – кевлар: кевларовая ткань

Кевларовая ткань представляет собой паpа-аpамидное синтетическое волокно, которое производят из синтетического полимера — полипарафинилин терафталамида. Кевларовые волокна обладают исключительной прочностью (разрывная прочность может доходить 600 кг/мм2), и высоким сопротивлением к ударам и динамическим нагрузкам. Кевларовые волокна обладают высокой термической стойкостью (разлагается при температуре, более 4500 С) и сохраняют прочность, и эластичность (и даже становятся чуть прочнее) при крайне низких, криогенных температурах, до — 2000 С. Из кевларовых волокон плетут армирующие нити, из которых, также, как и из карбона, делают специальные высокопрочные кевларовые ткани, используемые затем, для производства различных армирующих материалов. В отличие от карбона, кевларовый материал может легко деформироваться и имеет наилучшее показатели по скорости поглощения энергии, и длительности взаимодействия с ударником, обеспечивая высокую противопульную и противоосколочную стойкость, благодаря чему, кевларовая ткань является основным армирующим компонентом при производстве бронежилетов и различных средств безопасности. В качестве армирующего материала, кевларовая ткань широко используется при производстве самолетных шин, пуленепробиваемых покрышек, корабельных канатов, специальной защитной одежды и многого другого. Перчатки, сшитые из кевлара защищают руки от ожогов, порезов, в них можно смело хвататься за лезвие ножа без риска порезаться. Для получения эластичного армирующего материала на основе кевлара, несколько слоев кевларовой ткани сшивают вместе и затем спекают с резиновой основой. Тем не менее, у кевлара, как и у любого другого композитного материала, есть свои недостатки. Кевлар разрушается от ультрафиолетового излучения, а в смоле, в виде формованного материала, при длительном воздействии уф-лучей, кевларовая ткань также значительно ухудшает свои свойства. Помимо этого, кевлар сохраняет высокое сопротивление на разрыв и стойкость к порезам только в «сухом» виде. С конца прошлого века началось производство комбинированных армирующих материалов или гибридных тканей, сотканных из равного количества кевларовых и карбоновых нитей, обладающих лучшими эксплуатационными показателями, чем материалы, сделанные из натурального карбона или кевлара. Из карбон-кевларовых нитей плетут тонкие и прочные корабельные канаты, изготавливают корды в автомобильных шинах, делают автомобильные ремни безопасности, приводные ремни и мн. др.

Виниловые «карбоновые» пленки. Иммерсионные пленки под карбон.

Среди недостатков карбоновых, кевларовых или гибридных армирующих материалов можно отнести высокую стоимость исходного сырья и длительное время изготовления конечного продукта. Но, если в исключительных физических свойствах карбона или кевлара нет необходимости, можно использовать внешнюю отделку: покрытие карбоном или перетяжка карбоном. Для отделки карбоном идеально подходят два типа покрытий: самоклеющиеся виниловые карбоновые пленки «3D carbon» и «4D carbon», и иммерсионные пленки под карбон, наносимые методом аквапечати или аквапринта.

Наличие в карбоновых пленках воздушных «каналов», значительно упрощает процесс обтяжки карбоном кузовных элементов и позволяет наклеивать карбоновые пленки на различные сложно профилированные поверхности. Карбоновые пленки стоят дешевле карбоновой ткани и не требуют какой-то специальной подготовки поверхности. После оклейки изделия карбоновой пленкой, покрытие ничем не отличается от формованного покрытия из натурального карбона. Обтяжка карбоном (виниловыми пленками «3D carbon» и «4D carbon»), это простой и экономичный способ имитации карбонового покрытия, не требующий использования для этого, дорогостоящих натуральных карбоновых тканей или материалов.

Другой вид отделки карбоном – использование wtp-пленок под карбон, наносимые методом иммерсионной (аква) печати. Wtp-пленки под карбон позволяют имитировать плетения различных карбоновых или кевларовых тканей и после проведения процесса аква-печати и нанесения на поверхность карбоновой пленки, изделие ничем не отличается от изделия, сделанного от натурального карбона или покрытого натуральной карбоновой тканью. К дополнительным преимуществам использования wtp-пленок, можно отнести большой выбор вариантов «плетений», под карбон или кевлар. При этом, благодаря большому выбору пленок «под карбон», можно выбрать не только понравившийся «рисунок» плетения карбоновых нитей, но и цвет карбонового покрытия, и текстуру карбона.

Узнайте, как делать детали из углеродного волокна / Сделай сам из углеродного волокна — Шестерня из углеродного волокна

Если вы любитель и хотите научиться делать детали из углеродного волокна своими руками, но не знаете, с чего начать … или не хотите вкладывать кучу денег в большее количество расходных материалов / материалов, чем вам нужно. .. не смотри дальше. Мы с гордостью объявляем о новом доступном стартовом комплекте из углеродного волокна, в котором есть все необходимое для снятия шкуры и небольшого ремонта.

В комплект входят следующие позиции:

  • 1 кусок ткани REAL 3k 2×2 из углеродного волокна саржа 24 x 50 дюймов
  • 6.67 унций эпоксидной смолы
  • 3,33 унции отвердителя эпоксидной смолы
  • Разделительный воск для пресс-форм
  • 2 язычка для перемешивания
  • 1 кисть для нанесения эпоксидной смолы
  • 1 ракель для надлежащего смачивания
  • 2 1 унция. мерные стаканы
  • 1 пара перчаток
  • Краткое руководство по укладке и ремонту углеродного волокна.

Материала более чем достаточно, чтобы немного поработать с комплектом. Этот комплект отлично подходит для «снятия шкуры» с продуктов — метода, при котором вы оборачиваете уже существующую деталь углеродным волокном, чтобы придать ему внешний вид.

Примером может служить обертывание боковых зеркал на вашем автомобиле или эстетические детали мотоцикла, или даже акценты на вашем BMW. Еще вы можете отремонтировать или укрепить такие вещи, как автомобили с дистанционным управлением, капоты из углеродного волокна и т. Д.

Одна хорошая особенность этого набора заключается в том, что в нем используется эпоксидная смола, а не полиэфирная смола. Обычно полиэфирная смола используется для эстетических деталей, структурная целостность которых не имеет значения, но в остальном полиэфирная смола имеет очень неприятный запах.С другой стороны, эпоксидная смола на самом деле не пахнет, и используемая здесь система очень прозрачна после отверждения. Он также намного прочнее и даже устойчив к ультрафиолету, что делает его отличным для деталей, которые будут использоваться на открытом воздухе (хотя мы все же рекомендуем наносить прозрачный лак). Готовы проверить свои навыки самоделки и научиться делать детали из углеродного волокна? Купите стартовый комплект из углеродного волокна сегодня!

Как сделать крылья и панели кузова из углеродного волокна своими руками

Как сделать крылья из углеродного волокна своими руками

Крейг Кобурн из Throttle Stop Garage делает некоторые детали кузова из углеродного волокна для своего проекта Volvo Amazon, и он не жалеет деталей…

Когда я начинал строить машину, у меня не было намерения делать детали из углеродного волокна.Никто. Углеродное волокно предназначалось для гоночных автомобилей или для шестизначной сборки. Не для канадца, построившего старый Volvo Amazon в своем гараже.

Когда мои стальные крылья оказались полными бондо и имели больше отверстий, чем кусок швейцарского сыра, а мой капот и багажник были вмятины и немного беспорядок, я решил попробовать сделать детали из углеродного волокна.

Мои первоначальные исследования привели к неизбежному выпивке из огненного шланга знаний, которым является Интернет, но в результате я остался без большой полезной информации.

Сделать углеродное волокно темным искусством? Не совсем — просто получить хороший совет сложно.

Я никогда раньше не делал формы из стекловолокна и понятия не имел, как это сделать — я просто хотроддер, работающий в его гараже. Звучит знакомо?

После множества запусков и остановок я собрал несколько видеороликов о том, как реализовать такой проект. Я не пожалел ни одной детали, которая вам понадобится. Я получил отличный совет от Composite Envisions в Висконсине.

Изготовление форм из стекловолокна для вливания углеродного волокна

Сначала я сделал формы всех необходимых мне деталей: крыльев, капота и, наконец, багажника.Я снимал ствол, так как к тому времени у меня было достаточно опыта в том, чего не делать, и этим стоило поделиться…

Основы вливания эпоксидной смолы из углеродного волокна

Следующим был сложный процесс изготовления смолы. -плавленая карбоновая деталь. Этот же процесс используется в гоночных автомобилях, самолетах и ​​яхтах.

Вам не нужен автоклав или много модного оборудования. Просто вакуумный насос, несколько недорогих материалов для создания вакуумного мешка и много решимости.

Как только я запечатал вакуумный мешок, процесс инфузии стал очень простым, но это были лишь мелкие детали. Простые тесты. Что-то вроде того, что если они потерпят неудачу, достаточно лишь маленькой дыры во дворе, чтобы закопать…

Крылья из углеродного волокна своими руками

Большим испытанием было создание крыльев. Мне следовало начать с более простой части. Эти крылья имеют множество изгибов, поднутрений и резких деталей. Настоящий кошмар.

Формы были одними из моих первых усилий, и, разумеется, они оставляли желать лучшего.Каждая деталь — это то, как я решил представить эту работу. Почему вы используете определенные переплетения, как увеличить прочность и минимизировать вес.

Результат — полный комплект крыльев из углеродного волокна для моего проекта. Получилось здорово! Они также весят 6 фунтов (2,8 кг) по сравнению со стандартными крыльями — около 22 фунтов (10 кг). Карбоновые детали потрясающе легкие, жесткие и прочные.

Если я могу это сделать — ты справишься…

Крылья из углеродного волокна своими руками: Часть 2 ~ Завершение работы

Используемые детали и материалы от Composite Envisions

  • Ремни из углеродного волокна 5 Satin F-2212
  • Hexcel HiMax Углеродное волокно, двуосное + — 45 °
  • Углеродное волокно коммерческого качества 2 X 2 Саржа 3K 2 ″ Лента
  • Pro-Set INF-114 Эпоксидная смола для инфузии с медленным отвердителем INF-212
  • Freekote 700- NC — Разделительный агент
  • Freekote FMS — Запайщик форм
  • Mycell PVC Foam Core (6. 5 мм)
  • Упаковочная пленка Airtech Stretchlon 800
  • Липкая лента Airtech AT200Y
  • Composite Envisions Green Resin Flow Medium
  • Прокладка EnkaFusion CX-1000 Flow medium
  • Airtech Bleeder Lease B Coated Peel Ply.
  • Duratec Grey VE Primer

Building A DIY Углеродное волокно Airbox для Project Rough

Сила Интернета

Интернет — завораживающее место.

Помимо предоставления идеальной безопасной зоны для троллей и клавиатурных воинов, чтобы выгрузить свое мышление на других, Интернет может быть бесконечным источником информации, доступной для всех со всех уголков земного шара.Это может быть особенно полезно при первом испытании новых проектов. Застряли или не уверены в следующих шагах? Google и YouTube — вы друзья. Уловка состоит в том, как отсеять информационную перегрузку, чтобы получить то, что вам нужно.

Сколько себя помню, я хотел поиграть с композитами. Университет дал возможность попробовать свои силы, но те времена всегда были под чутким руководством преподавателя. Я никогда не пытался построить что-то сам от начала до конца.

Цель проекта Rough, моего Nissan Skyline ER34, — попытаться улучшить различные навыки, когда это возможно, в том числе композиты.

Но прежде чем погрузиться в , как я построил специальный воздушный короб для своей машины, я должен рассказать вам о , почему я попытался это в первую очередь…

Я хотел попробовать работать как со стекловолокном, так и с углеродным волокном, потому что в конечном итоге я хотел бы иметь возможность производить различные детали из карбона с высококачественными результатами.Я знал, что у меня не получится добиться желаемого с первого раза, но я постарался изо всех сил, чтобы получить профессионально выглядящий результат. Поскольку воздушная камера в основном скрыта, я подумал, что это было идеальным вариантом для меня первой.

Я решил использовать метод, в котором не использовались вакуумное формование или автоклавы по двум причинам. Благодаря достижениям в области технологий получить в свои руки вакуумный комплект и автоклав подходящего размера для небольших проектов никогда не было так просто, но я решил пойти по пути, который мог бы сделать практически любой, если бы захотел.Этот метод, пожалуй, наименее сложный, но он требует большого терпения и преданности делу — больше, чем я предполагал. Теперь я полностью понимаю, почему детали из углеродного волокна продаются по такой высокой цене.

Чтобы получить абсолютно идеальную отделку из углеродного волокна, требуется много навыков и опыта, которых у меня не было. Уловка в том, чтобы не сдаваться — нужно продолжать попытки. Да, первая (и, возможно, несколько следующих частей после нее) может быть не идеальной, но с каждым ходом вы улучшаете на дрожжах.Надеюсь, я смогу показать вам свой прогресс по мере продолжения Project Rough.

Когда я забирал машину, предыдущий владелец установил своего рода гофрированный пластиковый сепаратор в моторном отсеке. Теория, лежащая в основе этого, заключается в том, что после закрытия капота он станет верхом, изолируя впускное отверстие от остальной части моторного отсека в надежде всасывать более чистый и более прохладный воздух в турбокомпрессор T04E.

Я полагаю, это сработало, хотя я сомневаюсь в эффективности. Я действительно хотел попробовать свои силы в улучшении вещей с помощью изготовленного на заказ самодельного аэробокса из углеродного волокна / стекловолокна.Но как?

Как трудно это может быть?

Вот где проявляется сила Интернета, решимости и некоторого невежества.

После бесчисленных часов исследования и просмотра различных методов я наткнулся на видео, где мастер спецэффектов создает обвесы с нуля и обсуждает почти весь процесс. Спустя два часа экранного времени и с большей уверенностью, которая действительно имела смысл, я был готов погрузиться в дело.

Чтобы сформировать основную форму воздушной камеры, я использовал старые картонные коробки, которые у меня были.

Здесь я думал, что картоном будет легко манипулировать, и он будет достаточно прочным, чтобы выдержать вес глины, которую я кладу поверх, чтобы сформировать форму воздушной камеры без деформации. Я мог бы также сделать дополнительные опоры там, где это необходимо.

Приняв базовую форму, я накрыл картон пластиковой пленкой, чтобы защитить его от влажности глины.

Затем мне пришлось направить моего внутреннего скульптора, чтобы создать форму.Для этого шага совсем не обязательно иметь дорогую глину, хотя я уверен, что она поможет при лепке. Глина, которую я купил, сказала, что она хороша для новичков, и, честно говоря, так оно и было.

Следующим шагом в процессе было обернуть глину алюминиевой фольгой и затем наклеить упаковочную ленту поверх фольги. Фольга создает хороший барьер между эпоксидной смолой и глиной, а лента помогает оторвать волокнистую форму от фольги.

Дополнительным преимуществом фольги является то, что она сохраняет глину влажной, поэтому ее можно повторно использовать для вашего следующего проекта.Недостаток заключается в том, что вам действительно нужно не торопиться, чтобы все сгладить, иначе вам придется потратить больше времени на завершающую стадию. Это может быть немного дороже, но использование алюминиевой ленты сверху перед укладкой упаковочной ленты может помочь создать красивую ровную поверхность.

Первый и почти единственный момент «ох черт, я, возможно, откусил больше, чем могу прожевать», настал, когда я пошел вычислять соотношение смолы и отвердителя. Парень на видео не упомянул использованные соотношения.Быстрый просмотр в Интернете показал, что большинство наборов имеют четкие пропорции смешивания, но продукт, который я получил в руки, не содержал, поэтому я летел вслепую.

Я попробовал математику с помощью калькулятора, который нашел в Интернете, что привело к тому, что экзотермическая реакция немного вышла из-под контроля, и это было действительно ужасающе. Не забывайте держать под рукой достаточное количество ацетона, чтобы нейтрализовать реакцию, и респиратор в такие моменты.

После устранения аварии и вновь обретенного уважения к тому, что я собирался сделать, я попробовал еще раз с гораздо меньшим количеством отвердителя.Оглядываясь назад, я должен был потратить еще меньше, чтобы дать себе больше времени, чтобы попытаться покрыть форму одним целым листом стекловолокна вместо трех отдельных вырезов. Результатом этого стало намного больше времени на шлифовку.

Благодаря тому, что стекловолоконная форма с относительной легкостью отделилась от комбинации алюминиевой фольги и упаковочной ленты, я наконец смог увидеть результаты.

Из соображений осторожности я добавил больше стекловолокна, чем необходимо, чтобы дать себе передышку на случай, если форма моей формы будет неправильной.Из-за этого потребовалось больше шлифовки и резки, но сказать, что я был на седьмом небе от волнения по завершении этого шага, было бы преуменьшением.

Я укрепил радиус с помощью рубленого стекловолокна, прежде чем добиться правильной установки.

Отлично!

Помимо того, что мне нужна была внешняя отделка из углеродного волокна для моей воздушной камеры, я хотел добавить немного большей прочности этой детали, хотя шансы на то, что это когда-либо увидит какой-либо тип серьезной нагрузки, ничтожны.

Изучив свои предыдущие ошибки, я использовал магниты и более медленно отверждаемую партию, и не торопился, добавляя слои углеродного волокна. На этом этапе важно покрыть всю деталь эпоксидной смолой, что, как я думал, я сделал, но не сделал.

Еще несколько слоев углеродного волокна и немного отделки позже, и вот мы.

Во время моих исследований я увидел несколько различных способов отделки углеродного волокна. Для этого проекта я решил отшлифовать эпоксидный восковой слой, а затем перейти от бумаги с зернистостью 120 к бумаге с зернистостью 2000, прежде чем нанести немного прозрачного лака.

И вот окончательный результат. Не уверен, что я бы снова пошел по этому пути финишной обработки, если бы проделал все заново, но я мог бы потратить больше времени на шлифовку и использовать другой тип лака, чтобы сделать его по-настоящему популярным.

Я уверен, вы согласитесь, что он намного лучше, чем изначально установленный пластиковый разделитель. Конечно, функциональный аспект воздушной камеры должен был присутствовать, чтобы это было настоящим успехом в моих глазах.

Я не скажу, что это огромный выигрыш, но похоже, что турбонагнетатель сейчас набирает скорость немного быстрее, хотя я хочу построить рампу или трубу, чтобы действительно создать эффект набегающего воздуха.Дополнительным неожиданным бонусом является то, что теперь усиливается дребезжащий турбо звук, возникающий, когда наддув был недостаточен для срабатывания продувочного клапана. Поскольку продувочный клапан настроен на минимизацию задержки, колебания возникают только при низком уровне вакуума. Конечно, это не громкий stutututu , который заполняет все уголки YouTube , а то, что вызывает улыбку, когда вы понимаете это правильно.

Если вы хотите узнать немного больше о том, что я сделал с этим проектом DIY, дайте мне знать в комментариях.Я планирую создать много вещей для Project Rough, и, хотя это было чертовски сложно научиться, меня это зацепило.

Рон Селестин
Instagram: celestinephotography

Гараж SH на Speedhunters

ПРОЕКТОВ — Блог DIY

Читать 5 мин.

Подробнее

3 мин. Чтения

Этот проект был вдохновлен остальной частью тщательно настроенного G37 нашего клиента, с синими акцентами по всей машине. Требования к крышке включали синее углеродное волокно и плетение Kevlar ™, а также несколько модификаций первоначальной формы для размещения других послепродажных компонентов в моторном отсеке.

Подробнее

Читать 3 мин.

Вдохновением для этого проекта послужило желание избежать ужасного петушиного хвоста, хорошо известного любому байкеру на влажном тихоокеанском северо-западе.В дополнение к тому, что райдер оставался сухим, нам нужно было учитывать компоненты, вложенные в OEM-часть.

Подробнее

2 мин на чтение

Центральная панель — центральный элемент кабины, поэтому неудивительно, что они часто вдохновляют на индивидуальные проекты.Наш заказчик хотел сделать смелое заявление, поэтому мы предложили для этого проекта покрытие из красного кевлара и углеродного твила.

Подробнее

3 мин на чтение

Common Fibers было выбрано для восстановления любимого талисмана Университета штата Оклахома Пистол Пита.Оригиналы были изготовлены Disney в 1960-х годах из стекловолокна и весили более 50 фунтов. После завершения новый пистолет Pete из углеродного волокна весил всего 25 фунтов.

Подробнее

2 мин на чтение

Этот проект был доставлен в наш цех по производству композитных материалов в Сиэтле, штат Вашингтон, человеком, который хотел изготовить индивидуальное легкое покрытие для своей подземной гидромассажной ванны.

Подробнее

2 мин. Чтения

Наш заказчик хотел выложиться на полную в этом проекте. Он принес нам переднюю решетку, накладку на дверь багажника, накладки на зеркала, комплект отделки задней части … даже значки F150!

Подробнее

Читать 3 мин.

Мы в партнерстве с Six Twelve Autowerks создали кузов ’69 Charger на платформе ’18 Dodge Hellcat — из углеродного волокна.Для SEMA 2018 Common Fibers изготовила крышку багажника, панель заполнения багажника, а также передний и задний бамперы.

Подробнее

5 мин читать

По масштабам DIY этот проект на высоком уровне! Изготовление полного обвеса — непростая задача, хотя нас регулярно просят помочь с этим.Возможно, это не ваш типичный DIY-проект, полезно знать, что в него входит! Читайте дальше, чтобы узнать, как сделать свой собственный обвес для автомобиля.

Подробнее

4 мин на чтение

Ежегодно at Common Fibers собирает первоапрельский продукт, чтобы поделиться им с нашими подписчиками.Так родилась самая крутая Фанни. Вот планы, чтобы каждый мог сделать свой собственный фанни-пакет из самого крутого углеродного волокна!

Подробнее

6 мин чтения

Если у вас есть существующая деталь из металла, пластика или любого другого гладкого материала, вы можете скопировать деталь из углеродного волокна, вытащив форму для «всплеска».В этом блоге вы узнаете, как сделать крышку радиатора Mustang 99-04 из существующей детали из листового металла, которая была сделана для наших друзей в SVTONLY. Прочитайте больше

4 мин чтения

Для изготовления типичного воздухозаборника холодного воздуха из углеродного волокна требуются дорогостоящие инструменты, включая механически обработанные согласованные алюминиевые инструменты и специальный баллон. Один человек попросил нас сделать красивый воздухозаборник для Mustang GT 2010 года как можно быстрее и недорого.

Подробнее

Читать 11 мин.

Крышка двигателя — центральная часть моторного отсека. Он занимает больше всего недвижимости и оказывает наибольшее влияние.Человек нанял Common Fibers для создания потрясающей копии из углеродного волокна.

Подробнее

5 мин. На чтение

Важно, чтобы в ваш турбонаддув поступало как можно больше воздуха. По этой причине в бампере автомобиля часто делают вырез, чтобы нагнетать дополнительный воздух в турбину во время движения.Чтобы сделать его как можно более чистым, важно ограничить попадание воздуха куда угодно, кроме турбонаддува.

Подробнее

3 мин на чтение

Этот проект был доставлен в наш цех по производству композитных материалов в Сиэтле человеком, который хотел добавить первый кусок нестандартного углеродного волокна в свой Porsche.Требования к этому проекту были простыми: одноразовая недорогая копия диффузора OEM из саржевого карбона без окончательной отделки.

Подробнее

3 мин на чтение

Zoox — ведущая автомобильная компания в гонке за полностью автономное транспортное средство на рынок робо-такси.Они также оказались самым первым производственным контрактом Common Fibers! В этом посте подробно описан процесс создания набора крыльев для одного из ранних прототипов Zoox. Подробнее

ПРОЦЕССОВ — DIY Blog

6 мин. Чтения

Первый и самый важный шаг в создании чего-то из углеродного волокна, будь то капот автомобиля, каска или кошелек, — это спроектировать его так, чтобы его можно было сделать из одного из различных углеродных волокон методы изготовления.

Подробнее

6 мин. Чтения

После завершения проектирования детали из углеродного волокна с помощью САПР или изменения существующей детали, вам необходимо создать заглушку или форму. Выбор между этими двумя вариантами имеет решающее значение и будет зависеть от вашего метода производства, а также от вашей конечной цели.

Подробнее

Читать 4 мин.

Заглушка выглядит как последняя деталь, которую мы хотим изготовить, и она используется для придания формы форме. Иногда мы можем использовать существующую деталь в качестве заглушки — это называется «заглушкой», о которой мы подробнее поговорим в нашей статье «Изготовление заглушки».Узнать больше

5 мин на чтение

Если вы хотите воспроизвести существующую деталь, создание формы для разбрызгивания — это быстрая, легкая и недорогая альтернатива механической обработке пробки из пенопласта. Литье под давлением также гарантирует, что деталь будет правильно взаимодействовать с любыми окружающими компонентами.В сообщении ниже описан основной процесс литья под давлением.

Подробнее

Читать 4 мин.

В нашем блоге «Обработка заглушек» мы узнали основы использования станка с ЧПУ для изготовления заглушки из пенопласта высокой плотности. Прежде чем заглушку можно будет использовать для изготовления формы, необходимо выполнить несколько отделочных операций, чтобы должным образом подготовить поверхность заглушки. Прочитайте больше

2 мин на чтение

Форма для гелькоута и стекловолокна — отличный вариант для небольших производственных циклов, обычно до 100 деталей. Хотя они не такие прочные, как алюминий или сталь, они подходят для многих типов деталей и могут быть изготовлены с помощью более простых инструментов и более дешевых материалов.

Подробнее

3 мин. Чтения

Нанесение основы из стекловолокна и смолы на гелькоут для оснастки, или «ламинирование формы», является последним шагом в создании формы из стекловолокна. В этом посте мы расскажем о передовых методах нанесения стекловолокна и повышения жесткости формы.

Подробнее

3 мин. На чтение

После того, как вы закончите ламинирование формы из стекловолокна, необходимо выполнить несколько шагов, прежде чем вы сможете изготавливать детали. В этом посте мы расскажем, как вынуть заглушку из формы и как правильно подготовить ее для укладки первой детали.

Подробнее

5 минут на чтение

В этом посте вы узнаете о процессе инфузии, одном из наиболее распространенных способов изготовления деталей из углеродного волокна. Обычно мы используем процесс инфузии для деталей площадью 20 квадратных футов или меньше, которые имеют сложные детали, а концевые части должны быть легкими и высокопрочными.

Подробнее

3 мин. На чтение

В этом посте мы поговорим о процессе и применении мокрой укладки. Мокрая укладка обычно используется для ремонта существующих деталей из углеродного волокна или недорогого изготовления готовых деталей.

Подробнее

5 мин на чтение

Если вы не хотите тратить время или деньги на изготовление форм для существующей детали, всегда можно обернуть деталь углеродным волокном.В этом блоге мы расскажем, как обернуть пару уток углеродным волокном.

Подробнее

2 мин на чтение

Основное введение в ручную обрезку деталей из углеродного волокна с помощью вращающихся инструментов.

Подробнее

2 мин. На чтение

В этом посте мы расскажем о передовых методах подготовки детали из углеродного волокна к глянцевому или матовому прозрачному покрытию.Правильная подготовка вашей детали имеет решающее значение для получения высококачественной готовой детали.

Подробнее

3 мин на чтение

Получение лакокрасочного покрытия на уровне зала — сложный и ответственный процесс, особенно с деталями из углеродного волокна.В этом посте описан процесс распыления прозрачного лака заключительной стадии, но основная процедура распыления широко применима.

Подробнее

2 мин на чтение

Полировка — это процесс шлифования детали до гладкости и доведения ее до глянцевого зеркального покрытия.В этой статье мы расскажем, как подготовить, отшлифовать и отполировать деталь из углеродного волокна с прозрачным покрытием.

Подробнее

FAQs — DIY Blog

General

ГДЕ МОЖНО ПОЛУЧИТЬ ДЕШЕВЫЙ ВАКУУМНЫЙ НАСОС ДЛЯ СВОИХ УСТРОЙСТВ?

Я бы порекомендовал простой вакуумный насос от Amazon. Я бы рекомендовал ~ 6 кубических футов в минуту и ​​1/2 л.с. В прошлом мы использовали насосы Mastercool, но я уверен, что на рынке есть и другие хорошие насосы.

МОЖЕТЕ ЛИ ВЫ ПЕСКИ НАПОЛНИТЬ УГЛЕРОМ?

Не существует специальной абразивной подушки, которая не удаляла бы нагар, но есть методы минимизации истирания на угле при удалении присадочного материала.

1. Заклейте углеродную пленку, которую вы не хотите шлифовать.

2. Используйте максимально возможное зерно для достижения желаемой чистоты поверхности.

3. Используйте хорошие методы заполнения, чтобы свести к минимуму необходимое количество дополнительного шлифования.

Материалы

ГДЕ КУПИТЬ СЫРОЕ УГЛЕРОДНОЕ ВОЛОКНО?

Мы закупаем материалы у многих различных поставщиков, но тем, кто ищет небольшие количества, я бы порекомендовал Fiberglass Supply, Composite Envisions или Soller Composites.Они расположены в разных частях США, поэтому вы можете сэкономить на доставке, выбрав ближайший к вам.

Для закупки большего количества я бы посоветовал Composites One.

КАКОЙ ТИП УГЛЕРОДНОГО ВОЛОКНА ВЫ ИСПОЛЬЗУЕТЕ?

Существует много различных типов углеродного волокна, которые можно использовать во всех сферах применения.

Наша наиболее распространенная укладка для косметических деталей — это слой углеродного волокна саржевого волокна 6K 2×2 с простым углеродным волокном 3K 1×1 или углеродным волокном саржи в качестве основы.Поддерживающие слои можно наносить с разной ориентацией по прочности и жесткости.

Infusion Layup

КАКАЯ НАИЛУЧШАЯ СРЕДА ДЛЯ ИНФУЗИИ?

Существует несколько различных сред. Некоторые предназначены для встраивания в ламинат, например, G-Flow, а другие предназначены для того, чтобы положить их сверху и удалить после инфузии. Наиболее распространенными средами потока «сверху» являются «зеленый поток» и «синий поток». Зеленый поток ориентирован линейно, а синий поток случайный.

Есть два продукта, которые объединяют проточную среду и съемную пленку: CompoFlex и InfuPly. Оба они имеют разную стоимость, скорость потока и свойства прилегания. Эти параметры отлично подходят для производства, когда важна скорость.

Гелькоут

СКОЛЬКО ГЕЛЬКОАТА СЛЕДУЕТ ИСПОЛЬЗОВАТЬ ПРИ ПРИГОТОВЛЕНИИ ФОРМЫ?

Для нанесения гелькоута на форму оптимальная толщина слоя должна составлять 30 мил. Чтобы узнать, сколько использовать, мы умножаем длину вилки на ширину вилки.Затем мы умножаем эту площадь на желаемую толщину, 30 мил или 0,03. Этот ответ выражается в кубических дюймах, поэтому последний шаг — преобразовать это значение в миллилитры путем умножения на 16,3871.

Другими словами, формула выглядит так: [(Д x Ш) x 0,03] 16,3871

СКОЛЬКО КАТАЛИЗАТОРА MEKP СЛЕДУЕТ ИСПОЛЬЗОВАТЬ?

Время отверждения МЕКП рассчитано на определенный принцип работы. При температуре 75 ° F с 1,5% МЕКП отверждение должно занять 15 минут. С каждым увеличением на 10 ° F время отверждения сокращается вдвое.С каждым уменьшением на 10 ° F время отверждения удваивается. Вы можете отрегулировать количество используемого катализатора, чтобы изменить время отверждения, имея в виду . НИКОГДА НЕ ИСПОЛЬЗУЙТЕ БОЛЕЕ 3% МЕКП.

Возможно ли изготовление углеродного волокна своими руками?

В то время как большинство заказчиков композитов из углеродного волокна являются профессионалами, которые покупают готовые компоненты из углеродного волокна для использования в производстве своей продукции, безусловно, есть любители, которые делают все сами, которые хотели бы иметь возможность изготавливать свои собственные детали из CF. Эти любители могут задаться вопросом, возможно ли изготовление углеродного волокна своими руками? Короче, да, это так.

В то время как производство углеродного волокна обычно представляет собой сложный процесс, выполняемый профессионалами, для простых работ по изготовлению углеродного волокна можно купить ткань из углеродного волокна и эпоксидную смолу, а также выполнить процесс укладки самостоятельно.

Инструменты для изготовления углеродного волокна

Как и в любом другом проекте, первое, что вам нужно сделать, чтобы начать работу, — это собрать свои инструменты. Основные инструменты, необходимые для изготовления углеродного волокна, включают:

  • Листы из углеродного волокна с соответствующим переплетением, весом и размером для вашего проекта
  • Смола для ламинирования углеродного волокна, которая будет поставляться в двухкомпонентном комплекте, включая смолу и отвердитель.
  • Форма по форме вашей готовой детали.
  • Смазка для форм, предотвращающая прилипание готовой детали из углеродного волокна к форме.
  • Разное:
  • Палочки для смешивания
  • Чашки или другие емкости для смешивания смолы с
  • Перчатки для защиты рук
  • Маленькая кисть
  • A Цифровые весы
  • Тепловой пистолет или фен для волос
  • Ножницы
  • Lint- свободные салфетки

Этапы изготовления углеродного волокна

  1. Наденьте перчатки и используйте безворсовую ткань, чтобы нанести разделительный состав на форму.Равномерно и тщательно нанесите смазку для форм. Убедитесь, что все углы хорошо покрыты.
  2. Оставьте форму на 20 минут или около того, пока воск не высохнет. Отполируйте поверхность, снова нанесите воск и повторите.
  3. Установите чашку на цифровой шкале и смешайте эпоксидную смолу в правильном соотношении смолы и отвердителя. Будьте как можно точнее на этом этапе, чтобы убедиться, что формованный компонент из углеродного волокна затвердеет должным образом. Используйте палочки для смешивания, чтобы полностью перемешать смолу и отвердитель, обязательно тщательно очистив углы чашки, чтобы удалить всю эпоксидную смолу и отвердитель и обеспечить правильное смешивание.
  4. Используйте кисть, чтобы нанести тонкий, равномерный слой смешанной эпоксидной смолы на подготовленную форму.
  5. Разложите лист углеродного волокна горизонтально и измерьте место, где его нужно разрезать. Для резки прямых линий, если вы вытащите одну прядь волокна из листа, где вам нужно ее разрезать, будет легко разрезать прямую линию без разрушения волокон. Для более сложных разрезов отметьте внутренние и внешние края разреза целлофановой лентой, чтобы предотвратить изнашивание. Вырежьте лист из углеродного волокна немного больше, чем будет готовая деталь.
  6. Убедитесь, что на листе из углеродного волокна нет свободных прядей углеродного волокна. Затем аккуратно и ровно положите лист поверх формы. Поскольку эпоксидная смола липкая к форме, как только вы надавите на нее, лист из углеродного волокна будет прилипать к инструменту, поэтому будьте осторожны на этом этапе.
  7. Работайте от середины детали, при необходимости держите края приподнятыми, чтобы они не прилипали. Обойти край формы, прижав к поверхности эпоксидную смолу. Вдавите углы.Многие производители углеродного волокна используют на этом этапе стальной ролик, чтобы действительно помочь слоям углеродного волокна склеиться и выдавить любые пузырьки воздуха. Будьте здесь как можно аккуратнее, чтобы получить наилучшее возможное изготовление углеродного волокна.
  8. Повторите шаг 3, чтобы смешать еще одну партию эпоксидной смолы. Затем с помощью кисти нанесите новую партию эпоксидной смолы на лист из углеродного волокна в форме. Используйте точечные или легкие тычковые движения кистью, а не рисовальные движения, чтобы предотвратить растягивание и деформацию углеродного волокна.Обязательно нанесите достаточно эпоксидной смолы, чтобы покрыть поверхность листа из углеродного волокна, но не настолько, чтобы излишки эпоксидной смолы стекали с листа.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *

2019 © Все права защищены. Карта сайта