Сколько ждать между слоями стекломата: Полезная информация для изготовления стеклопластика

Полезная информация для изготовления стеклопластика

Стеклопластик это материал, состоящий из двух основных компонентов. Это материал из стекловолокна (стекловолокно, стеклоткань, стекломат), который служит для армирования (усиления) изделия, и смолы, являющейся связующим.

Материалы для изготовления стеклопластика.

Смола

Смола является связующим материалом и поэтому к выбору смолы надо подойти наиболее ответственно, особенно при отсутствии опыта изготовления стеклопластиковых изделий. Если при выборе стеклоткани или стекломата можно довольствоваться рекомендациями специалистов, т.к. этим выбором определяются, в основном, механические свойства готового изделия, то разная смола требует разных технологических процессов.

Для начинающих мы рекомендуем эпоксидную смолу. Эпоксидная смола менее привередлива в работе и имеет большее время застывания и поэтому у вас будет больше времени для исправления возможных ошибок. Эпоксидную смолу также рекомендуется использовать при ремонте изделий (лодок, бамперов…).

Она хорошо склеивается с пластиком, деревом, металлом.

Полиэфирная смола, в основном, используется для изготовления цельных деталей

Хотим также напомнить, что на свойства смол и на их рабочие параметры довольно сильно влияют температурные характеристики помещения, в котором производятся работы, и его проветриваемость. Порой для лучшего застывания матрицу с изделием помещают в специальную сушильную камеру. Это помогает значительно ускорить процесс получения готового изделия. Самые прочные изделия изготавливаются в автоклавах под большим давлением и при высокой температуре.

Сама смола достаточно хрупкая, и именно стекломатериал придает ей необходимую прочность и гибкость

Материалы из стекловолокна

Для изготовления стеклопластиков используется стекловолокно, ровинг, стекломат, стеклоткань и другие стекломатериалы.

Самые распространенные это ровинг, стекломат и стеклоткань.

Ровинг

Ровинг это стекловолокно собранное в пучок и намотанное на бобину.

Ровинг похож на некрученую стеклонить. Укладка ровинга производится специальным пистолетом, в который, во время работы, подается еще смола и катализатор.

Стекломат

Стекломат состоит из хаотично расположенных волокон, а стеклоткань выглядит как обычная ткань. Наибольшее упрочнение дают стеклоткани. Стекломаты дают меньшую прочность, но они более легки в обработке и по сравнению со стеклотканью лучше повторяют форму матрицы.

Стекломат может быть очень тонким, а бывает толстым, как одеяло. Стекломаты различаются по толщине и плотности, но разделяют их по весу одного квадратного метра материала в граммах: 300, 450, 600. Чем тоньше мат, тем более сложную поверхность он позволяет вывести, с большим количеством граней и резких переходов. Толстый мат (600 или 900) позволяет набрать толщину изделия и добиться необходимой прочности. При создании толстых изделий работа проходит в несколько этапов. Выкладывается несколько листов для получения первого слоя и дается время на застывание.

Затем дополнительно, уже на твердую поверхность, укладываются дополнительные листы мата для придания необходимой толщины. Если попытаться уложить сразу все слои, то велика вероятность, что готовое изделие покоробится, стянется.

Стеклоткань

Стеклоткани бывают разной толщины. Стеклоткани также используются для придания жесткости и объема готовому изделию. Как и любая ткань, стеклоткань неодинаково работает при разнонаправленном растяжении. Поэтому для придания необходимой жесткости стеклоткань укладывается под разными углами. Стекловолокно в стеклоткани играет немаловажную роль. Оно должно хорошо пропитываться смолой и удерживать ее между волокнами. На это свойство пропитываемости в стеклоткани влияет наличие в ней и количество парафина. На ответственные изделия желательно выбирать стеклоткани без парафина. Парафин также можно выжигать перед применением.

К слову о прочности. Как это ни странно прозвучит, но чем меньше смолы в стекловолокне (при условии его полной пропитки и отсутствии пузырьков), тем прочнее будет готовое изделие и тем меньше окажется и его вес.

Гелькоут (gelcoat)

Для придания цвета готовой детали , а также для защиты от внешних воздействий используется особый материал гелькоут (gelcoat – гелевое покрытие). Можно сказать, что гелькоут это та-же смола, но с добавлением красителя. Его можно подобрать по цвету или создать свой оттенок колеровочными составами. Кроме того, слой гелькоута увеличивает срок службы изделия, защищает от воздействий окружающей среды и скрывает структуру стеклопластика. Готовое изделие будет иметь ровную (зависит от качества матрицы) поверхность, нужного цвета.

Гелькоуты бывают внутренними и внешними (topcoat).

Внутренний гелькоут наносится первым слоем в матрицу. После того как гелькоут затвердел, укладывается стекловолокно и смола. В этом процессе кроется один важный момент. Если слой гелькута будет в одном месте слишком тонкий, то может случиться следующее: или в этом месте будет просвечивать структура стекловолокна, или гелькоут может вообще отойти и сморщиться. Поэтому крайне важно пользоваться правильными материалами и следовать технологии. Для равномерного нанесения гелькоута часто используют не кисти, а краскопульты. Так удается значительно сократить количество брака и уменьшить расход материала. Но для распыления гелькоут должен быть более жидким, чем для ручного нанесения. В настоящее время в продаже имеются готовые гелькоуты для нанесения кистью и для напыления.

Внешний гелькоут (topcoat) наносится после того, как изделие вынули из матрицы. Здесь он выполняет роль краски. Благодаря присутствию в составе топкоута парафина поверхность после отверждения не остается липкой, хорошо шкурится и полируется. Топкоут можно изготовить самим на базе гелькоута или смолы, добавив раствор парафина в стироле.

Макет и матрица

Для изготовления изделия из стеклопластика первое, что необходимо, – создать его макет. В некоторых случаях макетом может являться уже существующее изделие, которое Вы хотите размножить. Например: бампер автомобиля. Для еще не существующих изделий макет может быть изготовлен различными способами: фанера, пластилин, пенопласт и т. д. От того, насколько правильно сделан макет, будет зависеть качество будущих изделий. Более того, если необходимо, чтобы у детали, которая будет затем создаваться, была идеально ровная поверхность, над ее качеством придется поработать уже на макете. Чем более гладким и ровным будет макет, тем меньше работы потребуется потом, при изготовлении и доведении матрицы.

Еще до создания макета необходимо понять, можно ли изготовить деталь целиком или нет. Дело в том, что при работе со стеклопластиками и другими подобными материалами необходимо, чтобы готовую деталь после застывания можно было вытащить из матрицы, ничего не повредив при этом. Возможно, деталь будет иметь такую форму, что ее придется изготавливать из нескольких частей, а затем скреплять их друг с другом.

Матрица создается по макету. Это самый ответственный момент. Прежде всего макет покрывается тонким слоем воска. Эту процедуру можно сравнить с полировкой автомобиля. После того как макет подготовлен, на него наносится слой специального матричного гелькоута. Это покрытие в дальнейшем позволит вывести поверхность матрицы практически до зеркального блеска. Матричный гелькоут гуще, чем обычный, и ложится более толстым слоем.

После того как встанет этот слой, начинается укладывание стекломатериала. Сначала более тонкого (стекловуаль, …). Он позволит точно повторить все изгибы и контуры макета. Далее желательно дать подсохнуть первому слою. Затем уже можно выложить еще несколько слоев более толстого материала (мат, стеклоткань), но сразу набирать толщину не стоит, иначе матрицу может повести (изогнуть и покоробить). При создании матриц на простые детали можно упростить процедуру.

Если матрица будет разъемной, то при ее изготовлении делаются специальные перегородки вокруг макета, разделяющие его на сегменты. Выложив основной, после его застывания перегородки вынимаются и, обработав кромки первого сегмента матрицы, выкладываются остальные. Для правильного позиционирования сегментов друг относительно друга в первом при формовании делаются специальные ямки. Когда будут формоваться следующие сегменты, эти ямки будут заполнены смолой и стекловолокном, и появятся бугорки. Эти пары и позволят при будущем использовании правильно скрепить различные части матрицы воедино. Для скрепления сегментов матрицы в ребрах всех отдельных частей сверлятся отверстия под крепежные болты.

Для того чтобы матрица была прочной и хорошо держала форму, после ее изготовления, прежде чем вынуть макет, к матрице приформовывают ребра жесткости. В зависимости от ее размеров это может быть прочный стальной каркас или небольшие фанерные или деревянные ребра.

Готовая матрица, если макет был изготовлен аккуратно, может и не потребовать дополнительной обработки, но зачастую приходится выводить поверхности, шлифовать и полировать матрицу до блеска. Только тогда можно получить идеальную деталь. А к кузовным элементам вообще нужно особое внимание.

Затем начинается долгий процесс вощения. Матрицу приходится тщательно натирать воском несколько раз с перерывами. Воск нужно не просто намазывать, а растирать до получения тонкой, гладкой, невидимой пленки. Если этого не сделать, то поверхность готового изделия будет не гладкой, а шершавой.

После, а порой и вместо вощения иногда используют специальные жидкости, которые, высыхая, создают пленочное покрытие, предотвращающее попадание смолы или гелькоута на матрицу, чего никак нельзя допускать. Как нельзя и царапать ее поверхность. В противном случае смола может намертво прирасти к матрице, и тогда процедуру шлифовки, полировки и вощения придется повторять снова. Порой используют особые составы, обработав которыми матрицу можно снимать с нее до 100 изделий, но старый добрый воск всегда остается самым понятным и надежным средством.

Процесс создания матрицы, описанный выше, является довольно распространенным вариантом, используемым в большинстве фирм, но существуют и другие, более сложные технологии.

Собственно, далее можно приступать к изготовлению деталей. Слой гелькоута в принципе не обязателен, но, во-первых, он придает более законченный вид готовому изделию, а будучи цветным, позволяет сэкономить на покраске или вообще от нее отказаться, а во-вторых, он защищает матрицу от стекловолокна, которое на самом деле очень даже абразивно, т. е. царапает.

Технологии

Технологий производства изделий из стекловолокна существует несколько. Стоит сразу оговориться, что эти методы используются и при работе с другими армирующими материалами, такими, как карбон, кевлар, другие тканые материалы и их сочетания.

Ручное (контактное) формование. Этот способ самый простой и дешевый (если не считать затрат на квалифицированную рабочую силу). Пропитка стекловолокна осуществляется валиком или кистью, которые должны быть стойкими к смолам. Волокно или сразу укладывается в форму, или уже после пропитки. Обработка стекловолокна разбивочными валиками способствует лучшему распределению смолы между волокнами. Затем укаточными валиками производят окончательную укатку стеклоткани, выдавливая пузырьки воздуха и равномерно распределяя смолу по всему объему. Крайне важно не допустить, чтобы под слоем стеклоткани оставались пузырьки воздуха. Если изделие застынет с таким браком, это место будет ослаблено вплоть до возможного сквозного продавливания. Такие брачки также могут помешать дальнейшей обработке изделия, потребовать его восстановления или полной замены. В любом случае будут затрачены дополнительные материалы, труд, а также деньги.

Ручной метод может быть несколько механизирован. Существуют смесители, подающие смолу с катализатором через валик, и иные приспособления. Но укатывать все равно приходится своими руками.

Достоинство ручного метода вполне очевидно: просто и дешево. Но любая экономия может иметь и обратную сторону. Качество готовых изделий очень сильно зависит от квалификации рабочих. И условия труда при таком подходе довольно вредные. Кроме того, очень сложно добиться большой производительности. Однако для небольших фирм и малых объемов работы этот метод самый подходящий.

Метод напыления рубленого ровинга. Этот подход куда более технологичен. В нем используется не стекловолокно, а стеклонить, которая подается в измельчитель специального пистолета, где рубится на короткие волокна. Затем пистолет «выплевывает» их вместе с порцией смолы и катализатора. В воздухе все смешивается и наносится на форму. Но после этой процедуры все равно массу необходимо прикатать, чтобы удалить пузырьки. Далее отвердевание происходит как обычно.

Такой способ выглядит очень заманчиво и просто. Казалось бы, стой и поливай из шланга. Но есть один существенный недостаток, из-за которого этот способ не столь популярен, – слишком большой расход смолы. Изделие получается очень тяжелым, и, так как волокна не переплетены друг с другом, механические свойства такого стеклопластика несколько хуже. Кроме того, к вредным парам смол подмешивается взвесь мелких частиц стекла от измельчителя, очень вредных для легких человека.

Метод намотки. Этот специфический метод предназначен для изготовления пустотелых круглых или овальных секционных компонентов, типа труб или резервуаров. Таким образом делаются парусные мачты, удочки, рамы велосипедов, глушители автомобилей и т. д. Стекловолокна пропускаются через ванну со смолой, затем через натяжные валики, служащие для натяжения волокна и удаления излишков смолы. Волокна наматываются на сердечник с необходимым сечением, угол намотки контролируется отношением скорости движения тележки к скорости вращения. Как намотка нитки на шпульку швейной машинки. В результате получаются крепкие и легкие изделия.

Метод препрегов. В данном случае используются не отдельные смола и ткань, а так называемые препреги – предварительно пропитанная смолами стеклоткань. Стекловолокно предварительно пропитывается предкатализированной смолой под высокой температурой и большим давлением. При низких температурах такие заготовки могут храниться недели и даже месяцы. При этом смола в препрегах находится в полутвердом состоянии. При формовании препреги укладываются в матрицу и закрываются вакуумным мешком. После нагрева до 120 -1800°C смола переходит в текучее состояние, и препрег под действием вакуума принимает нужную форму. При дальнейшем повышении температуры смола застывает.

Вся проблема этого метода в необходимости нагревательного оборудования, особенно автоклава. По этой причине изготавливать большие детали очень сложно. Но и плюсы очевидны. Использование вакуума позволяет значительно снизить вероятность появления воздушных пузырьков и существенно сократить долю смолы в готовом изделии.

Существуют и иные технологии – пултрузия, RFI, RTM и др. – практически на все случаи жизни. Выбор той или иной технологии зависит от необходимых объемов, сложности изделия и количества денег.

Капот из стекловолокна. Обвес своими руками. — BOSSCAR.RU

Большой капот- большие проблемы, маленький капот- все равно большие проблемы… Когда мы беремся делать капот из стеклопластика по традиционной технологии (пропитанный полиэфирной смолой стекломат или стеклоткань), то должны понимать, что он не может быть легким и одновременно устойчивым к деформациям.

Поменять серийный руль на руль с тюнингом (анатомия + кожа)

Либо он будет тяжелым, либо провисшим. Как это ни печально, но “корка” стеклопластика гораздо стабильнее держит форму в вертикальном положении.Горизонтальная, подверженная постоянным температурным нагрузкам пластина капота обычно делается толще, усиливается снизу “пауком”, трубчатой рамкой, теплоизолирующей панелью, или всем сразу и в разных сочетаниях (применяют даже  конструкции с использованием вспененных материалов).

Мой капот имеет сильно изогнутую форму и сравнительно небольшие размеры, что вселяет надежду обойтись малыми затратами.

01. Для увеличения толщины я использую один слой поликормата толщиной 3мм. Несмотря на большую, по сравнению со стекломатом (стеклотканью), цену, общие затраты, с учетом экономии времени на набор толщины, примерно равны.

02. Зачистив наждачной бумагой верхний слой стеклопластика, промазываю плоской кистью всю внутреннюю поверхность капота полиэфирной смолой. Прижимаю вырезанный по шаблону лист поликормата к смоле и наношу “полиэфирку” на поликор, продавливая его валиком до полной пропитки. Поверх поликормата кладу слой стекломата 600 и прокатываю его валиком, вытягивая из поликор мата излишки смолы и одновременно пропитывая стекломат.

03. В таком виде мой капот имеет толщину, порядка 6 мм и достаточно жесткую, на мой взгляд, структуру.

04. Монтаж капота на кузове связан с изготовлением дополнительных конструкций. Сначала  я подготовил стальные пластины с приваренными к ним болтами М 8. Сразу прикрутил их к кронштейнам “родных” петель.

05. Кронштейн со стальной пластиной установил в транспортном (при закрытом капоте) положении. Для того, чтобы пластины с болтами оказались на капоте, мне надо сделать переходную деталь из стеклопластика. Верхняя полка и боковые стороны новой детали должны приклеиться к краям внутренней поверхности капота, а пластины с болтами — к самой детали. На пластилиновую модель этой детали формую 3-4 слоя стекломата 600. Сверху накрываю капотом и жду полимеризации.

06, 07. Подъем капота показывает, что мои расчеты оправдались — новая деталь и пластины с болтами теперь на капоте. Бесформенные края приформованной детали обрезаем и обрабатываем наждачной бумагой.

08. Закладные детали, такие как эти стальные пластины с болтами, необходимо полностью замуровывать в стеклопластик. Подклеиваем пластину снаружи к переходной детали и придаем углу капота аккуратный вид. По правде сказать, на протяжении всей работы с капотом меня не покидали сомнения — не стоит ли смонтировать трубчатую рамку? Поэтому я оставил “голыми” края пластин с болтами для того, чтобы можно было, в случае чего, подварить к ним трубу.

Закрепленный  на петлях капот можно поднимать и опускать. Остается смонтировать скобу замка на капоте. Для установки скобы мне нужно подготовить монтажную площадку.

Я решил, что лучшей площадкой для скобы будет толстый фланец капота.

09. Плоскость фланца капота в закрытом положении, должна находиться на расстоянии зазора от верхнего края панели решетки радиатора. Поэтому, я положил полосу оргалита (ДВП) эмитирующую ширину зазора на фланец панели решетки радиатора и замаскировал ее скотчем.

10. На полосе оргалита я нарисовал приблизительный контур фланца, немного выступающий за переднюю линию капота. В пределах контура рисунка я выложил 4 слоя стекломата 600, пропитанного полиэфирной смолой.

11. Еще жидкий стеклопластик надо придавить передней кромкой капота. Можно положить на капот какой-нибудь груз, но не настолько тяжелый, чтобы деформировать сам капот.

12. Правильно склеенный фланец должен оставаться на передней кромке открытого капота. Скотч, служивший разделительным слоем остается на стеклопластике.

13, 14. На снятом капоте фланец очищаем от скотча и обрезаем по намеченному контуру.

15. Поскольку фланец приклеен только по торцу кромки капота, я хочу закрепить его дополнительно изнутри. Расстояние между фланцем и внутренней стороной капота позволяет мне зачистить обе поверхности для подклейки. На внутренний угол между фланцем и капотом я наклеиваю 1 слой стеклопластика стекломатом 600. Такие углы очень опасны для проклейки- слишком толстый слой стеклопластика может сильно подтянуть смежные плоскости угла друг к другу.

К площадке на фланце капота прикручиваем скобу замка и захлопываем капот.

И вот, наконец, все детали надежно закреплены на кузове, но рано радоваться — работа                 макетчика еще не закончена. Случайный наблюдатель вряд ли оценит качество клейки и       хитроумность конструкции деталей, но наверняка обратит внимание на волнистые поверхности и неравномерные зазоры. Но мы не будем показывать непосвященным половину работы. Все эти недоделки легко устраняются при помощи разных шпаклевок и наждачной бумаги. Преимущество стеклопластика становится очевидным, когда понимаешь, что шпаклевки тоже имеют полиэфирную основу и, соответственно, те же свойства, что и наш полиэфирный стеклопластик.

16. Главное не забывать, перед каждым нанесением шпаклевки зачищать поверхность контакта наждачной бумагой. И прежде всего, я снимаю остатки разделительного слоя с поверхности самих деталей. Большие ямы (если они перешли еще с пластилиновой модели) и кромки зазоров я выравниваю стеклонаполненной шпаклевкой, хотя самая прочная кромка- это срез стеклопластика. Небольшие неровности, царапины и сколы я замазываю универсальной шпаклевкой.

17. Пусть меня простит маляр, но я проявил свой пластик сам, из балончика-спрея (ему придется обдирать мою краску перед малярными работами). Зато теперь мне хорошо видно форму. А контрольная сборка на проявленных деталях точнее показывает ожидаемый результат. В таком виде я сдаю работу маляру и с беспокойством жду окончания проекта. Покраска может усилить достоинства, а может проявить мои просчеты в построении формы и реализации самой концепции. Нельзя сказать, что тюнинг автомобиля — это лотерея, но фактор непредсказуемости всегда присутствует в работе дизайнера эксклюзивных автомобилей.

В таких ситуациях я всегда успокаиваю себя, вспоминая мнение одного очень уважаемого мной дизайнера о том, что главное в нашем деле — экспрессия и индивидуальность, а не подражание техническому совершенству фабричного изделия.

Статьи о тюнинге: «Горбатый дизайн» часть 5, автор: Михаил Романов, публиковалась в журнале «Тюнинг Автомобилей» №08, 2007 http://www.tuningauto.ru/

Изготавливаем обвес своими руками 5

В этой часть вы найдёте ответы на большинство своих вопросов как изготовить обвес. Мы объясним, какие материалы и как идут в работу.

Список материалов необходимых для создания матрицы

  1. Разделительные составы воск Blue Waх, поливиниловый спирт СRA 5
  2. Декоративное покрытие Гелькоут GE 2800H R2
  3. Смола полиэфирная для изготовления матриц G 300TPB
  4. Отвердитель Butanox M-50
  5. Стекломатериалы: стекломат 300г/м.кв
  6. Пластик глянцевый листовой 1-3мм

Необходимо стремится поддерживать температуру в помещении 20-23 градуса, материалы необходимо брать правильной температуры.

Подготовка болвана (фальшизделия) к работе

После нанесения шпатлевки и подготовки поверхности был нанесён первый слой грунтовки. Сразу проявились мелкие неровности на элементе, которые необходимо устранить.

У компании 3М есть специальное средство для выявления и устранения царапин и мелких нервностей «Сухое проявочное покрытие 3M™», стоимостью 50-60$ комплект.

При нанесении порошка, порошок забивает мелкие неровности и проявляет их цветом, для светлых красок чёрного цвета, а для тёмных оранжевого. После нанесения его следует обработать шливмашинкой для того чтобы убрать проявленные неровности. Порошок можно наносить перед каждой шлифовальной операцией. Для шлифовки используются специальные шлифовальные круги компании 3М.

В ходе шлифовки проявились серьезные изъяны, которые необходимо было устранить при помощи повторного нанесения шпатлевки, на конкретные места.

После устранения логотипа компании производителя автомобиля остались два отверстия. Для того, чтобы их заделать необходимо поверхность вокруг отверстий для лучшего схватывания со шпатлёвкой наждачной бумагой и произвести зенковку.

После этого подготавливаем поверхность к нанесению первого слой грунта переднего бампера.

Первый слой грунта нанесен на поверхность переднего бампера, а так же на нижний спойлер.

После того как грунт застыл примеряем бампер на автомобиле.

Выглядит достаточно ровно, уже отсутствуют такие не ровности, как были в первый раз. Смотрите выше, когда впервые соединили два элемента вместе. Линии прямые смотрится как единое целое.

Далее сухим проявочным средством обрабатываем место крепления логотипа производителя. Описывать технологию не будем, смотрите выше.

Вот так выглядят проявленные на тюнинговом бампере неровности с помощью этого средства.

В процессе обработки шлифовальным кругом они постепенно пропадают.

После того как получили требуемую поверхность, подготовили к покраске (обезжирили, удалили пыль) нанесли краску.

Следующий этап это процесс изготовления матрицы.

На спойлер наносим пять-шесть слоёв разделительного воска Blue Wax, который можно купить у нас в магазине. Наносится круговыми движениями при помощи куска ткани на небольшие участки с перекрытием в 5-6 см, время между слоями 45 минут, необходимо нанести воск в шесть слоёв. После нанесения первого слоя необходимо выждать не менее пяти минут, воск разделитель побелеет и затем отполировать его до глянцевой поверхности. Если ждать более 5-ти минут, то воск не располируется, как следует. После нанесения последнего слоя нужно выдать 12 часов до продолжения работ. Если деталь вынимается из матрицы, то прежде чем наносить воск необходимо подождать до того как выйдет остаточный стирол (неделю) либо использовать по верх воска слой спирта разделителя со 100% гарантией съёма СRA 5, который так же можно купить у нас в магазине так же его можно использовать как самостоятельны разделительный состав. Воск примечателен тем, что после его применения можно снять 5-6 изделий, для этого после съёма первого изделия нужно нанести ещё один закрепительный слой.

Изготовление матрицы

Так как в один приём изготовление матрицы не представляется возможным, потому что если покрыть целиком стеклопластиком, то извлечь мастер деталь будет не возможно. Приобретается гладкий пластик толщиной примерно 2-3мм. Для удобства был использован пластик приобретенный в цветочном отделе гипермаркета OBI (на правах рекламы). Применяется для рассеивания света ( огородниками любителями).

Нарезаем пластик необходимой длинны и приклеиваем используя Glue Gun, который представляет из себя пистолет, расплавляющий в себе специальный клей, выдавливаемый из носика при нажатии курка. Место приклеивания этих пластин от конструкции тюнинга.

После изготовления формы, поверхность пластика необходимо обработать разделительным воском или спиртом. В зависимости от того, что было использовано ранее. Теперь начинаем наносить гелькоут, который можно купить здесь. Разбавив его 2мя процентами бутанокса, наносим первый слой, ждём время пока схватится на отлип, минимум от 3 максимум до 6 часов (то есть палец будет прилипать но не будет пачкаться), затем наносим второй свой и ждем тоже состояния на отлип. Полиэфирная смола AROPOL G300TPB, которая используется для ручной формовки при изготовлении матриц благодаря повышенным физико механическим свойствам, разбавляется отвердителем Бутанокс M50 в пропорции 1,5 процента отвердителя от массы смолы. Разбавляется такая порция с которой можно будет работать 20 минут. Наноситься одним слоем на поверхность детали, и сразу можно приступать к формованию наружного слоя. Для сильно изогнутых поверхностей хорошо использовать стекломат плотностью 150гр/м2 . Но в большинстве случаев при ручной формовке подходит 300- 450 гр/м2. Стекломатериал выкладывают на мокрую поверхность и выравнивают что бы не осталось складок и пузырей. Хоть эта деталь и не имеет сложную поверхность, использовался стекломат 200 гр/м2 в несколько слоёв и тонкая стеклоткань (это не важно на заостряйте внимания). Второй слой можно нанести из более плотного стекломата. Количество смолы которое уходит на ручную формовку примерно:

Готовое изделие=30%-стекломат+70%-смола.

На заметку

Например, при изготовлении тюнинга бампера, можно чтобы общая плотность ткани бампера была 500 а то и 750 (1,5мм-3мм) в зависимости от метода формовки, и для примера если площадь бампера 1,5 метра то вес 500*1,5=750грамм, значит минимальное количество смолы надо

100%=750грамм+70% Х-смола=70% X=1750 грамм смолы (свой бампер замеряйте сами).

Это приведён пример на бампер для которого достаточно толщины от 1,5 до 3мм.

Но минимум есть минимум )) надо брать процентов на 15-30 больше, по крайней мере при изготовлении матрицы. При ручной формовке лучше делать несколько слоёв, удобнее например: 300+300.

Так, выше много написано про бампер, сейчас нас интерисует матрица!!! Так что можно как бы забыть о том, я детальнее напомню о этом в ледующих щагах.

А при изготовлении матрицы желательно чтобы толщина была 5-8 мм, тем более если её планируется использовать много раз.  Идеальный пример изготовления матрицы 5-9 слоёв ткани 300г/кв.м.

Теперь даём первому слою подсохнуть до состояния “на отлип” на этой стадии можно обрезать излишки стекловолокна острым ножом. Делать это нужно после каждого слоя иначе это в последствии потребует больше усилий. После этого оставляем спойлер отвердевать на ночь.

После отвердевания проверяют первый слой на дефекты. Если в нём обнаружены воздушные пузыри то их надо вырезать, для того, что бы потом на следующий стадии их заполнило смолой.

После этого настилают второй слой таким же способом как и первый. Если слой выкладывается не сплошным куском то края перекрывают на 3-5см. При желании добиться максимального качества лучше следующий слой настилать через 12 часов, но бывает что слои кладутся и через 3-6 часов. Накладываем третий слой.

Для придания жесткости спойлеру используем обыкновенную верёвку можно использовать как канат, так и альпенисткую веревку. Укладываем её по углам формы и пропитываем полиэфирной смолой, а за тем накладываем четвёртый слой стекломата (мы добавили пятый слой стеклоткани что не является обязательным шагом).

Теперь у нас получилось 4 слоя волокна + декоративный слой состовляют около 5мм, что для матрици под такое изделие в полне достаточно.

После полного затвердевания полиэфирной смолы, отделяем пластик от матрицы.

Далее начинаем изготавливать вторую часть матрицы. Делается она по аналогии с первой. Описывать не будем, думаем догадаетесь. Если , что не понятно то задавайте вопросы на форуме.

Во вторую часть матрицы также прокладывается веревка.

После того, как формы приобрели твердость, необходимо просверлить отверстия для крепления болтами на расстоянии 10-15 см.

Заключительную статью изготовления тюнинга обвеса своими руками ждите по нашей RSS рассылке, вопросы задавайте на форуме, комментарии да и вопросы тоже можно написать ниже в форме для комментов.

Всем удачи!

Как добавить дополнительные слои стекловолоконной смолы

При укладке стекловолокна часто необходимо несколько слоев стекловолоконной смолы. Для достижения наилучших результатов следуйте этим инструкциям по добавлению дополнительных слоев смолы из стекловолокна.

Общие наконечники из стекловолокна

Изделие из наждачной бумаги, подлежащее обработке стекловолокном до исходной поверхности перед нанесением стекловолокна.

Очистите спиртом или ацетоном, чтобы удалить масла, которые могут затруднить прилипание смолы.

На один квадратный фут используйте примерно 1 стакан подготовленной стекловолоконной смолы.

Стекловолокно при температуре от 60 до 85 градусов по Фаренгейту. При слишком низкой температуре стекловолокно не затвердевает; слишком тепло, и он затвердеет слишком быстро.

Защитите кожу и глаза, надев перчатки, защитные очки и одежду, закрывающую кожу.

Работайте в хорошо проветриваемом помещении. Если вы не работаете на улице, полезно носить маску.

Дать высохнуть после нанесения первого слоя

После нанесения первого слоя смолы, стекломата и смолы, проведите по поверхности стержнем для удаления пузырьков воздуха.Для достижения наилучших результатов дайте первому слою смолы и мата высохнуть в течение 2–4 часов, прежде чем наносить следующий слой. Поверхность должна быть твердой, но липкой.